Как правильно крепить поликарбонат к металлу: чем закрепить и какой стороной

Содержание

Крепление поликарбоната к металлу | Все о поликарбонате Все о поликарбонате

Когда речь заходит об использовании поликарбоната обычными потребителями, то чаще всего подразумевается его применение именно в строительной области. И тут сразу же возникает масса вопросов – как наиболее верно выбирать материи, какие специальные инструменты или комплектующие необходимо приобретать, каким образом осуществлять крепление поликарбоната к металлу, пластику или древесине и прочее.

Важно отметить, что различные строения нуждаются в отличных друг другу способов фиксации, например – крепление термопласта в оконную раму в значительной степени отличается от подобного крепления на самонесущие конструкции.
Кроме прочего, важно акцентировать внимание именно на разновидностях подобного сырьевого продукта – монолит не так капризен и не требует такого кропотливого труда, как сотовый полимер. Это положение вещей обусловлено особыми отличительными характеристиками самих материалов – наличием и, соответственно отсутствием тех самых ячеек, обеспечивающих повышенную тепло- и шумоизоляцию.
Про отличия материала – также крайне важно учитывать, к какому виду каркаса, точнее – к какому материалу придется крепить тот или иной полимер. Ведь обращение с металлом, пластиком или древесиной подразумевает и использование разных дополняющих, а также различного инструмента. Но обо всем по порядку.

Фиксация литого полимера к металлическому каркасу

Монолитный пластик чаще всего используется для организации прочных «стеклянных» перегородок, потолков, окон и прочих элементов в общественных заведениях – бассейнах, больницах, детских дошкольных учреждениях и подобное.

в большинстве своем крепление монолитного поликарбоната к металлу производится либо вставлением того самого полимера в рамные металлоконструкции с последующей фиксацией;
либо размещением полотен больших размеров непосредственно на каркасе с дальнейшим соединением их друг к другу посредствам использования профилей или путем склеивания (не самый надежный способ), а также фиксацией к «скелету» самонарезающими болтами и прочими элементами.

В «арсенале» у строителей имеется только лишь два способа крепления монолитных полотен – влажная и сухая фиксация.

Влажный способ

В этой ситуации по всему периметру рамы и по краю материала прокладывается специальная полимерная замазка. Затем плита фиксируется в раме и получившиеся швы дополнительно обрабатывают герметиком, в основе которого преобладает силикон.

В некоторых ситуациях – при несоответствии размеров рама-полотно, используются дополнительные комплектующие, т. е. силиконовые или резиновые прокладки, а уже после этого все «задувается» герметиком.

Сухой способ

Тут дела обстоят проще и метод крепления литых панелей схож с методом фиксации сотовых плит. В данном способе в основу берутся исключительно механические воздействия с применением саморезов с прокладками, а также всевозможные профили и накладки.

Стоит отметить, что и в первом и во втором способе необходима организация специального термического зазора – для компенсации температурных изменений (расширение/сужение) листа. Подробнее о данном способе фиксации рассмотрено на примере крепления ячеистого термопласта.

Фиксация сотового полимера к металлическому каркасу

Стоит отметить важность правильной перевозки сотовых плит, ведь, благодаря наличию многочисленных желобков, испещряющих всю внутреннюю плоскость листа, они нуждаются в более деликатном обращении, нежели панели без полостей.

Причем, как при транспортировке, так и при хранении материала, нельзя использовать емкости или прочие помещения с повышенной влажностью, а непосредственно перед началом строительных мероприятий необходимо тщательным образом проверить наличие/отсутствие влаги в сотах. Если наблюдается даже незначительное количество конденсата, то его важно удалить путем продувки полостей сжатым воздухом – турбогазодувки, вентиляторы с холодными потоками воздуха.

Расчет металлоконструкции

Раз уж речь идет о том, как производить крепление сотового поликарбоната к металлу, то стоит вспомнить и об особенностях непосредственно металлического каркаса. Для начала важно отметить, что подобные строения, в отличие от деревянных или особенно пластиковых, нуждаются в организации фундамента – точечного, а лучше – монолитного.

Также важно продумать и правильность подготовки самого металла. Если он находится в надлежащем состоянии, то это очень хорошо – его можно смело использовать. Но, если наблюдаются коррозионные язвенные, точечные или линейные поражения неглубокого характера, то от них следует избавиться путем очистки и последующей шлифовки/полировки поверхностей.

На заметку: при глубоких поражениях материи, ее лучше не использовать для возведения долгосрочных конструкций.

После того, как сырье готово для дальнейших манипуляций, важно подобрать инструмент для сварки-резки метала. К слову – все стыки и полученные сварочные швы подлежат обязательной зачистке и обработке антикоррозионными составами.

После всех строительных «процедур» необходимо рассчитать места будущих креплений и просверлить отверстия.

Совет: такие манипуляции как сварка/резка метала подразумевают наличие у человека защитных варежек, очков и спецодежды (подойдет и обычный костюм из прочной плотной ткани).

Обращение с поликарбонатом

Всем строителям важно понимать то пагубное влияние, которое «голый» металл способен оказывать на поликарбонат (сотовый или литой). Именно из-за этого стоит запастись большим количеством специальных силиконовых или резиновых прокладок разных размеров. И перед тем, как крепить поликарбонат к металлу, их необходимо будет размещать в местах соприкосновения металл-поликарбонат.

полимер, как и материал каркаса, также нуждается в особой подготовке. Только она заключается не в чистке/покрытии, а в бережном обращении с термопластовыми полотнами и внимательном производстве работ строителем. Тут не допускается снятие заводской пленки с поверхностей полимера, определение стороны с UV-защитой, правильном размещении полимера – желобками к земле и прочее;

кроме этого, стоит заготовить инструмент для резки, сверления и подготовить саму рабочую поверхность;

резать листы лучше не канцелярским ножом или прочими аналогами (хотя такое допустимо), а специальным высокоскоростным циркулярным инструментом;

сверлить отверстия стоит специально подобранными под нужный диаметр будущих отверстий сверлами;

рабочая поверхность должна быть подготовлена таким образом, чтоб исключить возможность продавливания и чрезмерного перегиба плит, а также попадания внутрь сот пыли, грязи, влаги;

все резки/сверления производятся только после тщательного расчета и маркировки мест крепления на металлический каркас;

стыки полотен никто не запрещает склеивать специальными составами, но предпочтительнее использовать алюминиевые или те же поликарбонатные профили. Они могут быть разъемными или сплошными – каждый для себя подберет приемлемый вариант. Но стоит сказать, что, на пример, соединение полотен посредствам использования алюминиевых полос подразумевает приобретение дополнительных герметичных прокладок (если таковых не было в комплекте), а применение разъемных профилей займет у потребителя гораздо больше времени;

фиксацию полимерного покрытия важно организовать таким образом, чтоб элементы крепления (саморезы, другое) фиксировались на металлический каркас именно в местах полостей самого соединительного профиля, а не на поверхности сплошного листа;

кроме вышеописанных вспомогательных элементов крайне рекомендовано приобретение и термоизоляционных шайб – они являются одновременно и декоративными элементами, не портящими общий вид строения, и элементами крепления, и герметизирующими составляющими.

Кроме всего, сказанного ранее, стоит напомнить строителям-самоучкам, что ходить (прыгать-бегать) по поликарбонату, даже просто лежащему на полу не рекомендуется, иначе появятся трещины или незаметные повреждения материи, которые впоследствии дадут о себе знать.

Планируете возвести теплицу или какую-то другую конструкцию из поликарбоната? Тогда читайте в этой статье про соединительные профили для поликарбоната, вы почерпнете для себя много полезной информации.
Не знаете, какой цвета выбрать поликарбонат для своей постройки? Не отчаивайтесь, данная стать http://moypolikarbonat.ru/kakoy-tsvet-polikarbonata-vyibrat-dlya-teplitsyi-sovetyi-ot-opyitnyih-spetsialistov/ поможет вам определиться с цветом полимера.

Поликарбонат крепление к металлу. Как правильно закрепить поликарбонат на металлическом каркасе. Расчет температурного расширения

Поликарбонат на сегодняшний день пользуется огромной популярностью, что легко объясняется характерными ему качествами. Материал легок и гибок, прозрачен, как стекло, и прочен, как металл. Кроме того поликарбонат способен выдерживать температуру от -45 до +120 0 С.

В связи с этим применение поликарбоната имеет достаточно широкий спектр. Он отлично подходит для изготовления арочных и купольных навесов, различных козырьков и лестничных ограждений, рекламных конструкций, теплиц и заборов.

Ориентировка панелей

Ребра жесткости листов поликарбоната распределяются по длине. Чтобы добиться максимальной прочности конструкции, необходимо правильно расположить полые каналы:

Если панель устанавливается вертикально, то каналы располагаются по вертикали.
В дугообразных конструкциях каналы должны быть параллельны линии изгиба.
В конструкциях наклонного типа — по направлению ската.

При изготовлении внешних конструкций следует использовать поликарбонат, у которого с наружной стороны имеется защита от ультрафиолетовых лучей в виде пленки из специальных веществ. На ней производитель указывает всю необходимую информацию. Для правильного расположения листов поликарбоната пленку не снимают в процессе монтажа.

Угол наклона

Плоские крыши из поликарбоната должны иметь определенный угол наклона. Если длина конструкции не превышает 6 метров, то наклон может составлять 5 градусов. В противном случае угол наклона необходимо увеличить.

Допустимый изгиб арки из поликарбоната

С теоретической стороны радиус изгиба арочной конструкции может быть не более значения, которое составляет 150 толщин используемого материала.

Для каждого вида поликарбоната на защитной пленке производитель указывает соответствующие параметры. Поэтому лучше всего ориентироваться на эти данные.

Инструменты для резки поликарбоната

Резать поликарбонат лучше всего специальными инструментами:

Панели толщиной не более 1 см режут строительным ножом. Однако при больших объемах работы таким инструментом лучше не пользоваться.
Наиболее доступным инструментом является электролобзик.
Если есть возможность приобрести высокоскоростную пилу с упором, то стоит обратить внимание на зубчики лезвия. Они должны быть мелкими, не разведенными и иметь покрытие из твердого сплава.
При резке поликарбоната ленточной пилой также необходимо знать соответствующие параметры. Допускается использовать ленту шириной не больше 2 см и толщиной не больше 1,5 мм. Зубья должны располагаться с шагом не более 3,5 мм, а скорость резки не должна превышать 1000 метров в минуту.

Перед выполнением резки лист поликарбоната следует хорошо зафиксировать, чтобы избежать образования вибрации. Стружку, которая образовалась в процессе резки, необходимо сразу удалить.

Правила сверления отверстий

В том случае, когда необходима повышенная прозрачность крепления, можно воспользоваться клеем на основе полиуретана. Однако перед его использованием склеиваемые поверхности обезжиривают изопропиловым спиртом.

Разновидности крепежа для крепления поликарбоната к металлу

Точечный крепеж для поликарбоната к металлическому каркасу выполняется с помощью термошайб. Расстояние между крепежными элементами не должно превышать 30-40 см.

Такой способ имеет один недостаток, внутри помещения внешний вид может быть не очень привлекательным. Это происходит по причине несоответствия соединительных профилей и каркаса.

Профильное крепление подразумевает фиксацию на металлическом каркасе алюминиевых или поликарбонатных соединительных профилей, в которые в последствие вставляют панели. В этом случае необходимо знать, как крепится поликарбонат к металлу.

Недостатком этого способа можно назвать выход панели из пазов при повышенной нагрузке на поверхность из поликарбоната.

Смешанное крепление поликарбоната предполагает использование обоих вариантов с целью компенсации их недостатков.

Материалы для крепления панелей

Для решения задачи, как прикрепить поликарбонат к металлу, нужно использовать следующее:

Разные виды профиля, включая торцевой, угловой, соединительный, пристенный и коньковый.
Крепежные элементы в виде термошайб и мини-шайб.
Разные виды заглушек.
Клейкая лента для торцов, включая перфорированную ленту для нижних кромок.
Уплотнители для профиля.

Виды профилей и их назначение

С помощью торцевых профилей защищают кромки поликарбоната, причем короткая полочка всегда располагается снаружи.
Соединительные профили могут быть разъемными универсальными или сплошными Н-образными. Они предназначены для соединения кромок панелей. Важно помнить, что на каркас могут крепиться только разъемные профили.
Угловой профиль позволяет соединять элементы под прямым углом.
Пристенный профиль дает возможность плотно примкнуть панель к стене. Может использоваться в качестве торцевого профиля.
Коньковый профиль необходим для соединения панелей на коньке крыши при условии, что элементы соединяются под углом больше, чем 90 0 .

Разновидности термошайб

Крепление поликарбоната к металлу выполняется разными видами термошайб. Эти крепежные элементы могут различаться по следующим признакам:

Конструктивные особенности позволяют выделить индивидуальные и универсальные термошайбы. В первом случае элемент имеет длину в соответствии с толщиной листа, что предотвращает пережим или деформацию поликарбоната. Второй вариант не имеет ножки, следовательно, может использоваться для материала любой толщины.
В зависимости от материала изготовления крепеж может быть из нержавеющей стали (для покрытия больших участков), из поликарбоната (обеспечивают герметичность соединения без повреждения панели), полипропиленовые (для работ внутри помещения или в тени).
Мини-шайбы применяются для панелей незначительной толщины.

Заглушки

Чтобы придать конструкции привлекательность, а торцы профилей защитить от попадания воды, пыли и насекомых, необходимо использовать заглушки.

Как правильно крепить панели на навесе

Под воздействием высокой температуры может наблюдаться некоторое изменение поликарбоната, следовательно, необходимо соблюдать определенные правила монтажа:

Обязательное наличие зазоров.
Увеличенные отверстия для крепежа.
Использование термошайб.
Применение специальных видов профиля.

Чтобы выполнить качественный монтаж панели, необходимо позаботиться о правильном хранении приобретенного материала:

Укладывать листы следует на ровную поверхность вверх защитной пленкой.
Высота стопки не должна превышать 2,5 метров.
Хранить материал следует в сухом проветриваемом помещении вдали от обогревательных приборов.
Не рекомендуется накрывать материал полиэтиленом.

Кроме того следует помнить, что защитное покрытие снимается с панели только по окончании монтажных работ.

Качество работы во многом зависит от совместимости используемых материалов. Поэтому не допускается использовать с поликарбонатом полиуретан, ПВХ, герметик на основе амина и акрила.

Составляя проект каркаса, следует учитывать различные виды нагрузки, температурное воздействие, размеры используемого материала, допустимый радиус изгиба, направление сточных вод. Очень важно знать, через какое расстояние крепить поликарбонат.

Оптимальная температура для работы с поликарбонатом лежит в интервале от +10 до +20 0 С.

При необходимости передвижения по поверхности материала следует использовать опоры, длина которых составляет около 3 метров, а ширина — 0,4 метра. Лучше всего покрыть их мягкой тканью.

Если требуется удалить остатки клея после снятия защитной пленки, то можно воспользоваться нейтральным моющим средством. После очистки можно протереть поверхность мягкой тканью.

Монолитным поликарбонатом называют специальные прозрачные и гибкие листы, которые применяются для больших тепличных помещений. Особо большую популярность эти листы приобрели из-за своей надежности и долговечности. Однако немногие знают то, как правильно их нужно крепить к каркасу теплицы.

Как известно, сегодня в производство выпускается множество различных каркасов. Они могут быть из самых разных материалов: деревянные, металлические, пластиковые. Соответственно, и крепить поликарбонат к ним можно по-разному. Как крепить поликарбонат к металлическому каркасу теплицы?

Есть два основных способа такого крепления материала. При помощи специально предназначенного соединительного профиля или с применением термошайб. Оба способа вполне доступны и надежны. Разница только в особенностях самой крепежной конструкции и в процессе крепления.

Как крепить к металлу поликарбонат соединительным профилем

Вернуться к оглавлению

Характеристика соединений

Крепление монолитных поликарбонатных листов с помощью соединительного профиля представляет собой особый способ их стыковки на каркасе.

Этот способ довольно удобен. Так, при использовании разъемных соединений тепличные листы могут без особых усилий сгибаться в нужных местах. Но такая работа потребует от вас особой тщательности и аккуратности.

Прежде всего, необходимо приобрести профили. Они бывают двух видов: разъемные и неразъемные. Неразъемные профили дешевле, они продаются самых разных расцветок, поэтому вы сможете легко подобрать крепление под общий стиль теплицы, если для вас это имеет значение. Это идеальный вариант для маленьких площадей. Но все же с таким профилем будет достаточно тяжело работать, если у вас на теплице длина ската больше чем 3 метра. К тому же, при использовании неразъемного профиля монолитные листы будет не очень удобно сгибать там, где это потребуется. То есть вы рискуете повредить материал, что может за собой повлечь дополнительные затраты.

Поэтому, если ваша теплица довольно большая или же имеет свою специфическую форму, желательно приобрести разъемные профили для крепления. Они состоят из крышки и основы (базы). Монтаж заключается в прикреплении основы на каркас в местах соединения листов. Этот вариант более дорогой, зато работать с таким материалом намного проще и легче. вы сможете с легкостью сгибать его и поворачивать, не боясь при этом, что он может повредиться. Такое тип крепления — идеальный вариант для теплиц с широкими крышами. Ведь здесь вероятность выскакивания с листа сводится практически к нулю.

Вернуться к оглавлению

Монтаж поликарбоната

Как проходит процесс монтажа листов? Для начала с помощью дрели или перфоратора нужно просверлить в креплении отверстия такие же, как и на каркасе (как правило, отверстия на каркасе предусмотрены заранее). Если соединение разъемное, то сверлить нужно на базе, но никак не на крышке. Затем профиль прикрепляется к продольной опоре тепличного каркаса. Удобнее всего делать это с помощью шуруповерта.

Проверяем крепление на надежность и переходим к следующему этапу. Он заключается в нанесении на основу крепления специального герметика, на который сразу же сажается лист. Герметик нужно наносить сразу по всем основам, куда данный лист будет прилегать, и делать это нужно максимально быстро, чтобы он не успел подсохнуть. Монтируя всю эту конструкцию, не забывайте и о том, что необходимо делать обязательный зазор около 4 мм. Уплотняем руками листы, после чего сверху можно установить крышку крепежного профиля, защелкнуть ее и зафиксировать резиновым молотком. Непозволительно применять обычный металлический или деревянный молоток! От этого теплица может очень повредиться.

Последний шаг — фиксация конструкции крепления теплицы путем закрытия соединений с металлическим каркасом специально предусмотренной для этого заглушкой. Аналогичным образом крепим монолитные тепличные листы по всему периметру теплицы.

Еще несколько лет назад полимерный пластик считался, чуть ли не диковинкой, а сегодня этот материал, который широко используется в повседневной жизни, рекламной сфере, разных промышленных отраслях и в строительстве. Незаменим поликарбонат и в индивидуальном строительстве, а особенно — в гражданском и промышленном. Для строительной сферы поликарбонат выпускается двух типов — сотовый и литой. При этом, от того, насколько по правильной технологии было выполнено крепление поликарбоната, зависит прочность соединения, а значит — долговечность и надежность всей конструкции.

Способы фиксации монолитных полотен

Поскольку этот вид поликарбоната заменяет стекло в витринах, перегородках, окнах и других светопроницаемых ограждениях, то он и крепится с помощью таких же элементов, какими крепят стекло. Это могут быть держатели в разном исполнении, с помощью которых лист полимера фиксируют в нужном положении, или конструкция-рамка, в которую вставляют вырезанные элементы, а затем крепят. Есть сухой и влажный методы фиксации литого материала.

Крепления монолитного поликарбоната к каркасу влажным методом выполняется следующим образом: на ту часть материала, которая будет соприкасаться с рамкой, и периметр рамки наносится замазка из полимера, совместимая и с полотном и с материалом рамы. После этого, на местах соединений производится обработка герметиком. Добиться полной герметизации можно, так же, применив специально для этого предназначенные профильные прокладки или же воспользовавшись полосками из резины.

Сухой способ подразумевает только механическое соединение. Это могут быть разного вида профили, либо другие элементы. Их тоже можно сочетать с уплотнителями и прокладками из резины. Для крепления листов поликарбоната таким способом используются разные виды резьбовых соединений. Сухой вид установки полотен является самым аккуратным и чистым, что иногда бывает очень важным.

На заметку:
Независимо от способа установки литых полотен обязательно нужно учитывать факт теплового расширения и брать полотно, которое на пару миллиметров меньше, чем это необходимо.

Это поможет избежать в дальнейшем разрушения или деформации полотен полимерного пластика.

Используя литой полимер для строительства веранд, теплиц, оранжерей и других каркасных конструкций, можно долго не думать над тем, как закрепить поликарбонат, а прикрепить листы обычными крепежными элементами с использованием уплотнительных шайб из резины: главное — знать, правило — через какое расстояние делать отверстия. Запомнить шаг крепления несложно: заранее нужно заготовить отверстия через 45-50 см. Такого расстояния достаточно, чтобы надежно зафиксировать поликарбонатные панели. Выполнять отверстия в литых панелях желательно сверлами для дерева. Во время работы нужно контролировать зону сверления, чтобы не допустить ее нагревания. При установке листы должны прилегать к основе плотно, но слишком затягивать болты нежелательно, чтобы был возможен температурный люфт в готовой конструкции.

Способы крепления ячеистых полотен

Точечное соединение

Сегодня уже многим потребителям известно то, как крепить сотовый поликарбонат, шаг прогонов и схема размещения крепежных элементов. Поскольку точечное крепление — самый простой способ установить листы сотового вида, то он является и самым популярным. Для этого используются саморезы, которые укомплектованы термическими шайбами. Их использование позволяет получить надежное, герметичное соединение полотен, не допускает смятия листов, устраняет «мостики холода». Все это обеспечивает использование именно термошайб. Главное, выбрать элементы, ножка которых равна толщине используемого полотна. Если конструкция большая и листы используются большой длины, то по длинной их стороне необходимо выполнять овальные отверстия вдоль ребер жесткости.

Тех, кто строит или только планирует возвести на своем участке сооружения из полимерного пластика, обычно интересует: чем и через какое расстояние сверлить поликарбонат. Производители рекомендуют и опытные строители подтверждают, что лучше всего фиксировать листы через 35-40 см. Если установить чаще — стоимость сооружения значительно возрастет, если реже — это не гарантирует ни качество соединения, ни его надежность.

Для выполнения отверстий на сотовых полотнах необходимо использовать острые стандартные сверла со следующими характеристиками:

Угол сверления — 90-115.
Угол заточки — 30.
Скорость подачи — 0,3-0,5 мм/об.
Скорость резания — 15-35 м/мин.

При этом, отверстия должны быть выполнены не ближе, чем на 4 см от края и ни в коем случае не припадать на ребра жесткости.

Соединение профилями

Крепить поликарбонат можно с помощьюспециальных профилей и уже знакомых термошайб и саморезов, тем более, что установить конструкцию таким образом можно даже к стене здания. Соединение для разных видов профиля отличаются. Так, если используется разъемная модель, то сначала на стропильную систему устанавливается ее базовый элемент, на поверхность которого наносится герметик, после чего с двух сторон ложатся полотна, зазор меж которыми может составлять до 4-5 см. Сверху укладывается крышка и обычной деревянной киянкой защелкивается. После этого осталось специальной заглушкой закрыть торцы.

Полезно знать:
Если используются профили неразъемного типа, сначала полотна соединяют меж собой, а затем монтируют их на готовый каркас.

При соединении профиль протягивают и одевают на поликарбонатное полотно.

Сварка

Можно ли крепить горизонтально листы, если предвидится сварка поликарбоната и нужны ли при этом шайбы? Это первый вопрос, интересующий всех, кто строит или планирует возвести на своем участке сооружения из полимерного пластика. Это зависит от выбора способа сваривания, который в свою очередь тоже зависит от величины изделия, назначения и формы деталей.

Соединение отдельных элементов с помощью сваривания горячим воздухом, когда используется сварочный пруток, предвидит сушку на протяжении 12-и часов тех участков, на которых будет производиться операция. Можно соединить детали и ультразвуковой сваркой, амплитуда которой должна быть от 25 до 40 мкм.

Многие не особо задумываются над тем, как сварить поликарбонат, а выполняют соединение узлов сваркой с горячей накладкой. Этот способ позволяет самым надежным образом соединить все детали. Выполняется соединение при температуре от 260 до 300 °C.

Видео про крепление к металлическому профилю

Поликарбонат – современный полимерный материал, который относится к классу термопластиков, обладающий легким весом, механической прочностью, низкой теплопроводностью, и высокой светопроницаемостью. Он широко используется в строительстве в качестве более практичной и долговечной альтернативы силикатного стекла. С помощью монолитного поликарбоната выполняют вертикальное остекление в государственных учреждениях, детских и медицинских заведениях, а сотовый материал подходит для сооружения теплиц, оранжерей и других арочных конструкций. В этой статье мы расскажем, как крепить поликарбонат и правильно соединить листы между собой, чтобы не повредить его и обеспечить надежную фиксацию.

Монолитный поликарбонат – термопластичный поликарбонатный пластик, визуально напоминающий силикатное стекло.
Он обладает светопроницаемостью до 92%, а также высокой ударостойкостью и прочностью. В строительстве монолитный поликарбонат применяют для организации вертикального остекления, в том числе декоративного, для сооружения витрин, прозрачных перегородок. Чтобы закрепить этот материал, используют различные рамы и держатели из пластика, металла или дерева. Правильно зафиксировать монолитный поликарбонат в раме можно 2 способами:

«Влажный» способ. Технология крепления поликарбонатного пластика «влажным» способом заключается в нанесении по внутреннему периметру рамы полимерной замазки, подходящей по составу, перед установкой листа. После вставки поликарбоната в держатель, стык обрабатывается герметиком на силиконовой основе.
«Сухой» способ. «Сухая» технология крепления не предполагает использования замазки, в ней фиксация поликарбоната и соединение листов между собой происходит с помощью специальных профилей и резиновых уплотнителей. В качестве крепежных элементов используются саморезы, болты и гайки. Этот вариант крепления считается предпочтительным, так как он более аккуратный и чистый.

Важно! При изготовлении из монолитного поликарбоната конструкций (в качестве крыши беседки, крыльца или навеса) крепление листов осуществляется на металлический или деревянный каркас с помощью специальных профилей и резьбовых элементов, расстояние между которыми не должно превышать 50 см.

Методика фиксации сотового пластика

Сотовый поликарбонат отличается от монолитного структурой материала, которая состоит из полых ячеек, заполненных воздухом, образованных внутренними ребрами жесткости.
Светопрозрачность этого материала обычно не больше 84%, зато он обладает высокой прочностью, но низкой теплопроводностью, поэтому широко используется для сооружения теплиц, оранжерей, зимних садов. Сотовый пластик хорошо гнется, поэтому подходит для строительства арочных конструкций. Крепление листов этого типа происходит следующим образом:

Перед тем, как крепить поликарбонат, сооружают каркас конструкции из металла или дерева. Чтобы увеличить срок службы деревянных элементов, их покрывают антисептиком или лаком.
Перед установкой первого листа пластика на каркас устанавливают стартовый профиль, в который заправляется край поликарбоната.
Крепление листов к профилю осуществляется точечным методом с помощью специальных саморезов с термошайбами, снабженными уплотнителем, который защищает отверстие от проникновения влаги, холодного воздуха.
Чтобы правильно соединить между собой листы поликарбоната, используется соединительный профиль, обеспечивающий герметичную стыковку материала. Он бывает разъемный и неразъемный. Разъемный профиль-соединитель состоит из базы, которая устанавливается на каркас с помощью саморезов с шагом 30 см, и крышки, защелкивающейся после монтажа листов.
На торцы сотового поликарбоната надевают заглушки, защищающие ячейки от затекания воды, конденсата или проникновения грязи.

Обратите внимание! Если соединить листы материала между собой без соединительного профиля, в месте стыка образуются зазоры, приводящие к просачиванию влаги и протечкам, что крайне негативно сказывается на состоянии каркаса конструкции.

Особенности монтажа

Поликарбонат – надежный, износостойкий и долговечный материал, из которого можно создать достаточно много видов конструкций. Однако, чтобы не испортить пластиковые панели, необходимо учитывать их особенности.
Опытные мастера советуют принимать во внимание во время крепления поликарбоната, следующие нюансы:

Поликарбонатный пластик подвержен термическому расширению, поэтому он крепится к каркасу с учетом изменения размеров при повышении температуры.
Отверстия для крепежных элементов выполняют предварительно с помощью дрели и сверла, диаметр которого на пару мм больше диаметра самореза или болта.
Чтобы не помять лист или не деформировать ячейки саморезы и болты закручивают не до конца, оставляя зазор 2-3 мм.
Под воздействием ультрафиолета сотовый поликарбонат разрушается, поэтому он монтируется вверх той стороной, которая покрыта пленкой, блокирующей солнечные лучи.
Правильно изготовлять отверстия в сотовом поликарбонате между перегородками, чтобы не испортить лист.
Саморезы для крепления поликарбонатных листов выбирают так, чтобы длина крепежного элемента соответствовала толщине материала.

Решая, как стыковать поликарбонат между собой, учитывайте, что если установка выполняется вертикально, то ребра жесткости листов также должны располагаться вертикально. Если монтируется скатная конструкция, то они размещаются вдоль ската, в арочных конструкция, ребра жесткости должны идти по дуге.

Видео-инструкция

Способы фиксации монолитных полотен

На заметку:
Независимо от способа установки литых полотен обязательно нужно учитывать факт теплового расширения и брать полотно, которое на пару миллиметров меньше, чем это необходимо.

Это поможет избежать в дальнейшем разрушения или деформации полотен полимерного пластика.

Способы крепления ячеистых полотен

Точечное соединение

Угол сверления — 90-115.
Угол заточки — 30.
Скорость подачи — 0,3-0,5 мм/об.
Скорость резания — 15-35 м/мин.

Соединение профилями

Полезно знать:
Если используются профили неразъемного типа, сначала полотна соединяют меж собой, а затем монтируют их на готовый каркас.

При соединении профиль протягивают и одевают на поликарбонатное полотно.

Крепление поликарбоната

Крепление поликарбоната выполняется следующим образом… Крепить сотовый поликарбонат можно с помощью таких же элементов, какими…

Как правильно крепить поликарбонат

Крепление монолитного поликарбоната
Монтаж сотового поликарбоната
Крепление панелей
Неразъемные профили
Разъемные профили
Общие рекомендации

Сегодня поликарбонат становится все более и более популярным в таких отраслях, как строительство, реклама, машиностроение. Разнообразие цветов, крепость, гибкость и легкий монтаж материала привлекают многих людей. Существует два типа данного материала: монолитный и сотовый поликарбонат. Крепление сотового поликарбоната немного отличается от крепления монолитного.

Схема установки герметизирующей ленты на конце панели.

Зачастую хозяева частных домов не желают привлекать сторонние организации и хотят выполнить все работы по монтажу своими руками. В этом случае неизбежно возникает вопрос: как крепить поликарбонат? Далее будут рассмотрены нюансы и правила монтажа каждого типа.

Крепление монолитного поликарбоната

Для работ понадобится следующий инвентарь:

рулетка;
строительный уровень;
электрический лобзик или циркулярная пила;
дрель;
сверла;
шуруповерт;
листы поликарбоната;
саморезы;
прокладки;
термошайбы;
силиконовый герметик.

Так как правильно крепить поликарбонат?

На подготовленную раму наклонной или скатной конструкции монтаж поликарбоната можно осуществить «сухим» или «влажным» способом.

«Влажное» крепление осуществляют при помощи полимерной замазки, которая распределяется по периметру рамы. Затем на нее укладывают лист поликарбоната, оставляя зазоры (примерно 2 мм) для температурных перепадов, и сильно прижимают к основе, убирая всю лишнюю замазку. Взамен полимерной замазки можно использовать резиновые полосы (прокладки).

Схема забора из монолитного поликарбоната.

Закрепление листов производится по углам либо по наиболее длинным сторонам. Периферийная часть (стыки) обрабатывается силиконовым герметиком. Чтобы придать конструкции более законченный вид, силикон можно закрыть деревянными планками или пластиковыми уголками. Такой способ крепления используют для деревянных или металлических каркасов.

В случае крепления монолитного поликарбоната на стальные сверхмощные рамы для герметизации внутри и снаружи сначала укладывают уплотнитель из резины, а затем наносят слой герметика.

Более широко распространен «сухой» способ установки. Он выглядит значительно аккуратнее и чище. Его применяют на больших площадях покрытия. При этом используют профили, уплотнители и крышки, имеющие резиновые прокладки, и не применяют клеящие материалы. Все соединения выполняются с помощью болтов, гаек и шурупов.

Такой способ крепления практикуется в случае монтажа перегородок, звукоизоляционных барьеров или световых шлюзов. Система устраивается таким образом, чтобы влага, попадая на верхний слой защиты, не доходила до внутренней прокладки и стекала по каналам дренажа.

При проектировании необходимо уделить особое внимание соотношению сторон конструкции. Самым лучшим вариантом для остекления является квадрат. Если форма прямоугольная, то при увеличении размеров параллельных сторон прочность листа уменьшается, причем оказываемая на него нагрузка растет прямо пропорционально увеличению длины.

Поликарбонат монолитного типа обладает высоким коэффициентом теплового расширения, вследствие этого необходимо оставлять большие зазоры, которые будут исключать прогибы и перекосы листа.

Схема устройства сотового поликарбоната.

Поликарбонат отличается от стекла тем, что сильно прогибается. Но при остеклении это не скажется. Все прогибы исчезнут после устранения нагрузок. Для гибкого пластика необходима глубокая посадка и увеличенные пазы. Это поможет надежно посадить поликарбонат и избежать выпадений листа при сильных прогибах.

Монтаж сотового поликарбоната

Сотовый поликарбонат используется для сооружения скатных или арочных кровель, имеющих уклон 25-30% (не менее 11%).

Данный материал легко поддается сверлению и резке. Сотовый поликарбонат, имеющий толщину 0,4-1,0 см, можно разрезать даже ножом. Но для прямого гладкого среза лучше использовать циркулярную пилу или лобзик.

При креплении сотового поликарбоната на крышу для сверления используют обычные сверла. Отверстия сверлят между ребрами на расстоянии не меньше чем 4 см от края. Чтобы исключить вибрацию, листы при резке необходимо придерживать. После резки из полостей панели удаляется вся стружка и мусор.

Торцы герметизируются профилями из алюминия или поликарбоната, аналогичного по цвету. Такие профили отличаются своей долговечностью и прочностью. Они плотно фиксируются по краям и не требуют дополнительного крепления. В случае если профиль без перфорации, в нем высверливаются отверстия для слива конденсируемой влаги.

Верхние торцы сотового поликарбоната, установленного вертикально или наклонно, герметизируются алюминиевой лентой, а нижние закрываются перфорированной лентой, которая предотвращает проникновение пыли и обеспечивает вывод конденсата.

У арочной конструкции оба торца закрываются перфолентой. Оставляя торец в открытом состоянии, уменьшается его долговечность и прозрачность.

Схема монтажа сотового поликарбоната.

Заклеивать торцы листа скотчем и герметично закрывать нижние края категорически запрещается!

В листе сотового поликарбоната ребра жесткости располагаются по длине панели, поэтому конструкцию строят так, чтобы конденсируемая внутри влага стекала по каналам, выводясь наружу:

если установка вертикальная, то ребра жесткости должны идти вертикально;
если скатная — по наклону;
в конструкции в виде арки ребра располагают по дуге.

Допустимое значение радиуса изгиба должно быть указано в прилагаемой производителем инструкции.

Крепление панелей

Сотовый поликарбонат закрепляется к каркасу точечно при помощи саморезов и термошайб.

Термошайба представляет собой уплотнительную шайбу из пластика на ножке с соответствующей толщине панели высотой и крышкой на защелке. Ею обеспечивается надежность и герметичность крепления панели. Прилегающая к каркасу ножка термошайбы препятствует смятию панели. Отверстие для нее должно быть немного шире для защиты от термических расширений. Расстояния между креплениями — 0,30-0,40 м.

Чтобы предотвратить деформацию листа, закреплять панели жестко или перетягивать саморезы запрещается!

Для установки сотового поликарбоната своими руками пользуются разъемными или неразъемными, цветными или прозрачными поликарбонатными профилями.

Неразъемные профили

Панели вставляются в специальный паз в профиле, который должен соответствовать толщине листа. Профиль крепится на опору с помощью саморезов и термошайб.

Разъемные профили

Схема крепления неразъемного профиля.

Разъемный профиль представляет из себя «базу» и верхнюю защелкивающуюся крышку. Чтобы смонтировать разъемный профиль, в «базе» сверлятся отверстия немного большего размера, чем диаметр самореза с шагом 0,30 м. Затем профиль крепится на опору каркаса. На «базу» наносится герметик, укладываются листы, учитывая термический зазор до 5 см, поверх кладется крышка профиля и защелкивается с помощью киянки из дерева. Торцы закрываются при помощи специальной заглушки.

Для крепления сотового поликарбоната под прямым углом следует применять угловые профили. Они будут отлично удерживать панель и скроют изъяны углового соединения. При примыкании листа к стене используют пристенный профиль. Для конька крыши приобретают коньковый профиль с захватом до 4 см. Он крепко соединит листы при любых термических расширениях.

Монтируя поликарбонатные панели, следует обязательно учитывать термическое расширение. Светлые или прозрачные листы нагреваются меньше, чем цветные, на 15%!

Поверхность сотового поликарбоната является очень чувствительной к воздействиям механического типа. Поэтому не нужно удалять защитную с листа пленку при креплении.
Чересчур зажимать поликарбонат нельзя.
Небольшие отверстия, высверленные в профилях снизу, способствуют естественной циркуляции воздуха. В большинстве случаев этого будет достаточно для предотвращения конденсации пара в каналах. Торец сверху должен закрываться герметично.
Перед установкой материал необходимо выдержать на протяжении нескольких суток в сухой комнате. Затем торцы заклеиваются алюминиевой лентой. Если в панелях имеется влага, то ее можно удалить, продув соты сжатым воздухом.
Нельзя укладывать поверх сотового поликарбоната паронепроницаемые материалы (к примеру, различные пленки). Выпаривающаяся влага будет образовывать тонкий водный слой между пленкой и поликарбонатом. Вследствие чего могут появиться пузыри, отслоиться пленка или почернеть металлизированный слой.
Проектирование крыш из сотового поликарбоната должно учитывать наклон как минимум 5° (примерно 9 см на 1 пог. м) для обеспечения стока дождевых вод.
Ходьба по панелям категорически запрещена. При необходимости применяют доски, которые должны опираться на несколько ребер панели.
По мере возможности листы нужно хранить в изолированном от внешних природных факторов помещении. Интенсивное попадание солнечного света может привести к склеиванию поверхности листа с пленкой.

Сделав правильный расчет количества материалов на стадии проектирования и следуя вышеприведенным инструкциям, монтаж конструкции и крепление поликарбоната своими руками не вызовут никаких проблем.

Как крепить поликарбонат? Этот вопрос задают себе многие владельцы частных домов. Существуют «сухой» и «влажный» методы.

Как крепить поликарбонат

Резка панелей

Сотовый
поликарбонат
и поликарбонатные профили
легко режутся. Для наиболее качественной резки используйте высокоскоростные циркулярные пилы с упором, снабженные лезвием с мелкими неразведенными зубьями, армированными твердыми сплавами. При резке панели профили должны надежно поддерживаться во избежание вибрации. Возможно резание ленточной пилой.

После резки необходимо удалить стружку из внутренних полостей панели.

Сверление отверстий

Характеристики сверл:

Угол заточки – 30

Угол сверления – 90-118

Скорость резания – 10-40 м/мин.

Скорость подачи – 0,2-0,5 мм/об.

Герметизация торцов панели

Необходимо правильно закрыть торцы панелей. При вертикальном и наклонном положении панелей верхние торцы герметично закрывают сплошной алюминиевой самоклеящейся лентой, а нижние – перфорированной лентой, препятствующей проникновению пыли и обеспечивающей сток конденсата.

В арочных конструкциях необходимо оба торца закрыть перфорированной лентой:

Используйте аналогичные по цвету поликарбонатные профили
. Они эстетичны, удобны и надежны. Конструкция профиля предусматривает плотную фиксацию на торцах панели и не требует дополнительного крепления.

Для обеспечения стока конденсата просверлите в профиле несколько отверстий.

Нельзя оставлять торцы сотового поликарбоната открытыми.

Нельзя заклеивать торцы обычным скотчем.

Нельзя герметично закрывать нижние торцы панелей.

Ориентация панелей при проектировании и монтаже

Внутренние ребра жесткости расположены в сотовом поликарбонате
по длине (которая может быть 3, 6 или 12 м). панель в вашей конструкции должна быть ориентирована таким образом, чтобы образующийся внутри нее конденсат мог стекать по внутренним каналам панели и выводиться наружу.

При устройстве вертикального остекления ребра жесткости панелей должны располагаться вертикально, а в скатной конструкции – вдоль ската.

В арочной конструкции ребра жесткости должны идти по дуге.

Учтите эти условия монтажа при проектировании, расчете количества панелей, их раскрое и, конечно, при монтаже.

Для применения на улице используется сотовый поликарбонат с защитным УФ-стабилизирующим слоем, нанесенным на наружную поверхность листа. Защитная пленка с этой стороны листа имеет специальную маркировку. Чтобы не ошибиться, панели необходимо монтировать в пленке, а снять ее непосредственно после монтажа.

Нельзя изгибать панели по радиусу меньше, чем указанный производителем минимальный радиус изгиба для панели выбранной вами толщины и структуры.

Нельзя нарушать правила ориентации панелей.

Точечное крепление панелей

Для точечного крепления сотового поликарбоната
к каркасу используйте саморезы и специальные термошайбы.

Термошайба
состоит из собственно пластиковой шайбы с ножкой (ее высота соответствует толщине панели), уплотнительной шайбы и защелкивающейся крышки.

Термошайбы
обеспечат надежное и герметичное крепление панели, а также устранят «мостики холода», создающиеся саморезами. Кроме того, ножка термошайбы, упирающаяся в каркас конструкции, предотвратит смятие панели.

Для компенсации термического расширения отверстия в панели должны быть на 2-3 мм больше диаметра ножки термошайбы, а при большой протяженности панели – вытянутыми в длину.

Нельзя жестко крепить панели.

Нельзя использовать для крепления панелей гвозди, заклепки, неподходящие шайбы.

Нельзя перетягивать саморезы.

Соединение и крепление панелей

Для монтажа сотового поликарбоната
используются неразъемные или разъемные прозрачные и цветные поликарбонатные профили.

Монтаж с помощью неразъемных профилей.

Панели шириной 500-1050 мм вставляются в пазы профилей, соответствующих толщине сотового поликарбоната. Крепление профиля к продольным опорам каркаса осуществляется с помощью саморезов, снабженных термошайбами.

Разъемный поликарбонатный профиль
«Полискреп»
состоит из двух частей: нижней – «базы» и верхней – защелкивающейся крышки.

1. В «базе» просверлить отверстия с диаметром несколько больше диаметра самореза с шагом 300 мм.

2. Прикрепить саморезами «базу» к продольной опоре каркаса и с обеих сторон уложить панели, оставляя «термический зазор» 3-5 мм.

3. Защелкнуть «крышку» профиля по всей длине с помощью деревянной киянки.

Что необходимо учесть при проектировании каркаса конструкции под сотовый поликарбонат

При устройстве покрытия из сотового поликарбоната необходимо учесть:

стандартные размеры панелей и их экономичный раскрой;
воздействие ветровых и снеговых нагрузок;
термическое расширение панелей;
допустимые радиусы изгиба панелей для арочных конструкций;
необходимость комплектации панелей монтажными элементами (соединительные и торцевые профили, самоклеящиеся ленты, саморезы, термошайбы).

Стандартная ширина панелей – 2100 мм. Длина панелей может быть 3000, 6000 или 12000 мм. Ребра жесткости расположены по длине панели. Края панелей по их длинной стороне должны располагаться на несущих опорах каркаса. Поэтому продольные опоры устанавливаются с шагом 1050 мм или 700 мм (+ зазор на расстояние между панелями). Для соединения панелей между собой с одновременным креплением их к продольным опорам каркаса необходимо использовать специальные соединительные профили. У поперечной обрешетке панели следует крепить саморезами, снабженными термошайбами.

В принципе, сожно монтировать панель целиком, но практика показывает, что гармоничнее и надежнее конструкции из панелей шириной 1050 и 700 мм. При их монтаже используется меньшее количество термошайб, а иногда можно и вовсе обойтись без точечного крепления.

Правильный выбор шага продольных опор и поперечной обрешетки – самое важное условие надежности конструкции из сотового поликарбоната.

Угловое соединение панелей

При необходимости сопряжения панелей сотового поликарбоната под прямым углом можно воспользоваться угловыми поликарбонатными профилями
.

Прозрачные, тонированные «бронза», «синий», «зеленый», «бирюза» и светорассеивающие «белый опал» – стандартная цветовая гамма поликарбонатных профилей
для монтажа сотового поликарбоната.

Угловые поликарбонатные профили
надежно удерживают панели и позволяют сделать угловое соединение незаметным.

Примыкание к стене

При примыкании панелей к стене используйте пристенный поликарбонатный профиль.

Сопряжение панелей в коньке

«Крылья» конькового поликарбонатного профиля имеют мощный захват – 40 мм – достаточный для надежного соединения панелей и их термического расширения.

При использовании других профилей убедитесь в том, что они отвечают данным условиям монтажа.

Нейтрализация термического расширения

При изменении температуры окружающее среды панели сотового поликарбоната подвержены температурной деформации. Рассчитать и учесть при проектировании и сборке конструкции степень изменения линейных размеров монтируемых панелей совсем несложно, но абсолютно необходимо, чтобы в смонтированном виде панели могли сжиматься-расширяться на требуемую им величину без нанесения какого-либо ущерба вашей конструкции.

Изменение длины (ширины) листа считается по формуле:

где L – длина (ширина) панели (м)

∆T – изменение температуры (°C)

0,065 мм/ °См – коэффициент линейного температурного расширения сотового поликарбоната.

Например, при сезонном изменении температур от -40 до +40°C каждый метр панели будет претерпевать изменение на ∆L = 1x80x0,065 = 5,2мм.

При этом следует учесть, что цветные панели нагреваются на 10-15°C больше, чем прозрачные и белые.

∆L для панелей «бронза» может достигать 6 мм на каждый метр их длины и ширины.

В районах с менее суровыми климатическими условиями изменение линейных размеров панелей будет, конечно, существенно ниже.

Необходимо оставлять термические зазоры при соединении и креплении панелей между собой в плоскости, а также в угловых и коньковых соединениях, используя для монтажа специальные соединительные, угловых и коньковые профили. При точечном креплении панелей к каркасу конструкции желательно использовать саморезы со специальными термошайбами, а отверстия в панелях необходимо делать несколько больше (см. «Точечное крепление панелей»).

Нельзя монтировать конструкции на улице без учета термической деформации панелей. Это может привести к их короблению летом и повреждению вплоть до разрыва зимой.

Как крепить поликарбонат

Внутренние ребра жесткости расположены в сотовом поликарбонате по длине (которая может быть 3, 6 или 12 м). панель в вашей конструкции должна быть ориентирована таким образом, чтобы образующийся внутри нее конденсат мог стекать по внутренним каналам панели и выводиться наружу.

Правильный крепеж поликарбоната к металлу – особенности крепления к металлическому каркасу

Ориентировка панелей

Если панель устанавливается вертикально, то каналы располагаются по вертикали.
В дугообразных конструкциях каналы должны быть параллельны линии изгиба.
В конструкциях наклонного типа – по направлению ската.

Угол наклона

Допустимый изгиб арки из поликарбоната

Инструменты для резки поликарбоната

Резать поликарбонат лучше всего специальными инструментами:

Панели толщиной не более 1 см режут строительным ножом. Однако при больших объемах работы таким инструментом лучше не пользоваться.
Наиболее доступным инструментом является электролобзик.
Если есть возможность приобрести высокоскоростную пилу с упором, то стоит обратить внимание на зубчики лезвия. Они должны быть мелкими, не разведенными и иметь покрытие из твердого сплава.
При резке поликарбоната ленточной пилой также необходимо знать соответствующие параметры. Допускается использовать ленту шириной не больше 2 см и толщиной не больше 1,5 мм. Зубья должны располагаться с шагом не более 3,5 мм, а скорость резки не должна превышать 1000 метров в минуту.

Правила сверления отверстий

Отверстия в поликарбонате следует сверлить между ребрами жесткости. Расстояние от кромки должно быть не меньше удвоенного диаметра сверла.

Условия сверления отверстий следующие:

Заточка сверла должна иметь угол 30 0 .
Сверлить отверстия необходимо строго под прямым углом со скоростью не более 40 м/мин.
Диаметр отверстия нужно выбрать так, чтобы он превышал аналогичный параметр крепежного элемента на 3 мм.
Работу следует периодически прерывать, чтобы удалить образующуюся стружку и охладить сверло.

Процесс герметизации торцов листа

На время хранения и транспортировки поликарбоната производитель защищает торцы листов временным скотчем, который обязательно удаляют перед началом герметизации.

Герметизация верхних кромок материала выполняется с помощью клейкой алюминиевой ленты, для герметизации нижних торцов используют перфорированную ленту. Если торцы не вставляются в паз или профиль, то их поверх ленты закрывают торцевым профилем. При этом в нижнем профиле обязательно делают отверстия на расстоянии 30 см друг от друга, через которые будет стекать конденсат.

Конструкции арочного типа предполагают герметизацию всех кромок по аналогии с нижним торцом.

Крепление сотового поликарбоната к металлическому каркасу

Крепеж поликарбонат к металлу необходимо выполнять элементами, которые имеют на конце бур из нержавеющей стали или оцинкованный наконечник. В обязательном порядке применяются уплотнительные резиновые шайбы или термошайбы.

При решении вопроса, на каком расстоянии крепить поликарбонат, стоит помнить, что крепежные элементы располагаются на расстоянии 40-60 см друг от друга. При этом вкручивать саморез нужно строго под прямым углом, не прилагая особых усилий в конце закручивания. Это поможет избежать деформации поверхности.

Правила крепления монолитного поликарбоната

Для решения вопроса, как правильно крепить поликарбонат к металлу, применяют несколько способов.

Крепление на раму

Можно выполнить крепление монолитного поликарбоната к металлическому каркасу в виде рамы. Главное условие – в раме необходимо сделать пазы глубиной до 2,5 см.

Для фиксации листа в раме можно воспользоваться одним из двух способов:

При влажном способе края рамы и уплотнители обрабатывают полимерной замазкой или силиконовым герметиком. Такой вариант может использоваться на деревянных или металлических рамах.
Сухой способ подразумевает применение крепежных элементов, таких как шурупы, болты, гайки, саморезы и пресс-шайбы. Этот вариант имеет одну особенность: обязательное наличие резиновых прокладок или пластиковых профилей, в которых отсутствуют пластификаторы. Не допускается приклеивание уплотнителя к листу поликарбоната. Крепежные элементы должны располагаться на расстоянии 0,5 метра друг от друга. Рекомендуемый отступ от кромки составляет не меньше 2 см. С помощью этого способа можно решить проблему, как закрепить поликарбонат на навесе.

Использование опоры или обрешетки для крепления панелей

Если материалом покрывается большая площадь, то для крепления монолитного поликарбоната можно использовать крепежные элементы, как в случае с рамой.

Конструкции небольшого размера покрываются поликарбонатом с применением полиамидного клея или двухстороннего скотча. Наружные работы можно выполнять силиконовым клеем, который более устойчив к различным атмосферным явлениям.

Разновидности крепежа для крепления поликарбоната к металлу

Материалы для крепления панелей

Для решения задачи, как прикрепить поликарбонат к металлу, нужно использовать следующее:

Разные виды профиля, включая торцевой, угловой, соединительный, пристенный и коньковый.
Крепежные элементы в виде термошайб и мини-шайб.
Разные виды заглушек.
Клейкая лента для торцов, включая перфорированную ленту для нижних кромок.
Уплотнители для профиля.

Виды профилей и их назначение

С помощью торцевых профилей защищают кромки поликарбоната, причем короткая полочка всегда располагается снаружи.
Соединительные профили могут быть разъемными универсальными или сплошными Н-образными. Они предназначены для соединения кромок панелей. Важно помнить, что на каркас могут крепиться только разъемные профили.
Угловой профиль позволяет соединять элементы под прямым углом.
Пристенный профиль дает возможность плотно примкнуть панель к стене. Может использоваться в качестве торцевого профиля.
Коньковый профиль необходим для соединения панелей на коньке крыши при условии, что элементы соединяются под углом больше, чем 90 0 .

Разновидности термошайб

Конструктивные особенности позволяют выделить индивидуальные и универсальные термошайбы. В первом случае элемент имеет длину в соответствии с толщиной листа, что предотвращает пережим или деформацию поликарбоната. Второй вариант не имеет ножки, следовательно, может использоваться для материала любой толщины.
В зависимости от материала изготовления крепеж может быть из нержавеющей стали (для покрытия больших участков), из поликарбоната (обеспечивают герметичность соединения без повреждения панели), полипропиленовые (для работ внутри помещения или в тени).
Мини-шайбы применяются для панелей незначительной толщины.

Как правильно крепить панели на навесе

Обязательное наличие зазоров.
Увеличенные отверстия для крепежа.
Использование термошайб.
Применение специальных видов профиля.

Укладывать листы следует на ровную поверхность вверх защитной пленкой.
Высота стопки не должна превышать 2,5 метров.
Хранить материал следует в сухом проветриваемом помещении вдали от обогревательных приборов.
Не рекомендуется накрывать материал полиэтиленом.

Кроме того следует помнить, что защитное покрытие снимается с панели только по окончании монтажных работ.

Оптимальная температура для работы с поликарбонатом лежит в интервале от +10 до +20 0 С.

При необходимости передвижения по поверхности материала следует использовать опоры, длина которых составляет около 3 метров, а ширина – 0,4 метра. Лучше всего покрыть их мягкой тканью.

Крепеж поликарбоната к металлу: как правильно крепить, как закрепить на навесе к металлическому каркасу, через какое расстояние, как крепится монолитный и сотовый поликарбонат

Подробная инструкция по монтажу сотового поликарбоната

Основные этапы

Монтаж листов поликарбоната различается в зависимости от типа конструкции, способов крепления, вида каркаса. Материал отлично поддается любому типу механического воздействия: резке, сверлению. Правильная установка подразумевает использование специальных комплектующих к числу которых относятся: поликарбонатные и алюминиевые профили, перфорированные и герметизированные ленты, термошайбы.

Монтаж методом точечных соединений

На металлические конструкции листы поликарбоната обычно крепят методом точечных соединений. Для этого используются саморезы для поликарбоната по металлу, которые вворачивают по всей длине вертикальных и горизонтальных элементов каркаса.

На этапе подготовки выполняют разметку точек крепления с шагом 25-70 см, в зависимости от нагрузок. Если речь идёт о том, как прикрутить поликарбонат на теплицу, стандартный шаг расположения точек крепления составляет 30-40 см. При необходимости в каркасе предварительно просверливают отверстия, чтобы упростить вворачивание крепежа.

Расположение крепёжных элементов Источник rusolymp.ru

Этапы работ:

В листах поликарбоната, подрезанных в размер, в точках крепления просверливаются отверстия, диаметр которых должен соответствовать диаметру отверстия в термошайбе. Между метизом и краями отверстия должен иметься зазор на термическое расширение.
Лист поликарбоната с защищёнными торами и снятой с краёв защитной плёнкой укладывают на каркас. Свес не должен составлять более 10 см.
Стыковку листов производят на элементах каркаса. Если их ширина недостаточна, панели укладывают внахлёст и крепят саморезами большей длины.
При установке крепёжных элементов саморез вворачивают таким образом, чтобы термошайба плотно прижимала панель к каркасу, и при этом в точке крепежа не образовалось вмятины.
По окончании монтажа обшивки проверяют все точки крепления, при необходимости корректируют положение саморезов и защёлкивают крышки термошайб.

1.1. Подготовка к монтажу

Панели поликарбоната подходят для установки на вертикальные, горизонтальные и арочные конструкции. Первая задача – изучить технологию монтажа. После чего можно приступить к подготовке материала и инструментов для установки. Отдельное внимание рекомендуется уделить обработке торцов панелей.

На каждом листе панели есть специальная пленка, которая обозначает сторону со специальным слоем для защиты от ультрафиолетового излучения. При монтаже поликарбоната важно, чтобы данная сторона была направлена наружу. В ином случае, материал быстро придет в негодность. Удаление заводской пленки необходимо осуществлять в завершении монтажных работ.

Какой стороной крепить поликарбонат

У поликарбоната 2 стороны листа имеют разные свойства. С внешней стороны нанесен защитный слой который предотвращает воздействие ультрафиолета разрушающее поликарбонат. Внешняя сторона — это сторона с цветной пленкой. Ее следует располагать к солнцу.

Важно! Обе транспортировочных пленки (нижняя прозрачная и верхняя цветная) снимаются в процессе монтажа. UV-защита находится не на пленке, а в самом листе.

наверх

1.2. Инструменты для установки листов

Точный перечень инструментов и комплектующих зависит от каркаса, назначения конструкции и других факторов. Мы перечислим универсальный набор, который подойдет для любого типа крепления:

Листы поликарбоната – определить количество материала позволит заранее разработанный проект, с его помощью удаться рассчитать общую площадь конструкции;
Ножовка – подойдет для панелей толщиной до 10 мм, для более толстых рекомендуется использовать циркулярную пилу;
Разъемные или неразъемные поликарбонатные или алюминиевые профили – их выбор напрямую зависит от назначения конструкции;
В качестве дополнительных комплектующих могут понадобится коньковый, фигурный или угловой профили;
Подготовьте шуруповерт, саморезы, оцинкованные гвозди, молоток;
Для крепления листов к каркасу рекомендуется использовать болты с термошайбами;
Возможно также использование специального атмосферостойкого клея для поликарбоната или его аналога с составом на основе силикона.

Виды саморезов

В качестве крепежа поликарбонатных листов используют крепёжный элемент, уплотнительную шайбу и прокладку
Саморез по ГОСТ– род метиза с резьбовой насечкой, шляпкой и заостренным кончиком. По виду крепеж делят на 2 группы: для металла и для дерева. Шаг резьбы на изделиях для дерева больше, поскольку для погружения в материал не нужно прилагать много усилий. Кончик более тупой. У саморезов для металла кончик острее, а шаг резьбы меньше. Это облегчает вкручивание в твердый плотный материал.

Шаг резьбы в какой-то мере определяет назначение крепежа. По этому параметру различают 3 вида.

Шурупы с крупной резьбой используются для скрепления рыхлых материалов, наподобие пластика, дерева, гипсокартона, МДФ, ДСП, фанеры.
Мелкая резьба низкая, то есть с нарезкой одинаковой высоты – такое изделие берут для соединения твердых материалов: металла, очень твердой древесины, жесткого пластика.
Вариант с двухходовой резьбой – нарезка разной высоты, используют для скрепления деталей из материалов разной плотности, например, листов гипсоволокна с металлическим профилем.

Выпускаются самые разные варианты с нарезкой от 5 до 20 мм и длиной от 10 до 22 см.

Существуют также специальные виды крепежа.

Саморезы по металлу с термошайбой подходят для поликарбоната. У таких метизов большая шляпка. Таким образом увеличивается контактная площадь крепежа с поверхностью. Это позволяет плотно соединять материалы с высокой и низкой плотностью, не повреждая последние.
Шестигранный – обычно короткий болт с нечастой резьбой и заостренным кончиком. Такой вариант применяют для скрепления крупных деталей. Поверхностью может быть не только дерево, но и бетон, если при этом используется дюбель.
Кровельные саморезы – имеют сверловой конец и шестигранную головку с резиновой шайбой. Последняя обеспечивает плотное соединение, но вредит тонколистовому или хрупкому материалу.
Антивандальные – саморезы со специфической формой пазов на шляпке. Выкрутить их обычным инструментом нельзя.

Есть и другие виды метизов, более специфичные.

1.3. Технология раскроя панелей

Листы поликарбоната продаются со стандартной шириной 6 или 12 м. Для создания навеса или перегородки и в зависимости от каркаса будущей постройки чаще всего приходится прибегать к раскрою панелей. Данная процедура должна проводиться очень аккуратно, в ином случае, существует риск повреждения защитной пленки и торцов листов, что приведет к быстрому их износу.

Для распила листов специалисты рекомендуют использовать высокоскоростную циркулярную пилу с твердосплавными дисками. Мелкие неразведенные зубья обеспечивают максимально ровный срез. В процессе резки панель должна быть крепко зафиксирована. Важно не повредить защитную пленку. После распила очистите внутренние полости от стружки, чтобы избежать в дальнейшем скопления конденсата в этих местах.

Инструменты для резки поликарбоната

Резать поликарбонат лучше всего специальными инструментами:

Панели толщиной не более 1 см режут строительным ножом. Однако при больших объемах работы таким инструментом лучше не пользоваться.
Наиболее доступным инструментом является электролобзик.
Если есть возможность приобрести высокоскоростную пилу с упором, то стоит обратить внимание на зубчики лезвия. Они должны быть мелкими, не разведенными и иметь покрытие из твердого сплава.
При резке поликарбоната ленточной пилой также необходимо знать соответствующие параметры. Допускается использовать ленту шириной не больше 2 см и толщиной не больше 1,5 мм. Зубья должны располагаться с шагом не более 3,5 мм, а скорость резки не должна превышать 1000 метров в минуту.

1.4. Герметизация

В качестве предварительной подготовки панелей для установки важно обеспечить надежную герметизацию торцов, именно она гарантирует длительный срок эксплуатации материала. Верхний торец рекомендуется закрыть алюминиевой лентой для защиты от воздействий окружающей среды. Нижний торец не герметизируют, поэтому для его защиты используют перфорированную ленту, поверх которой в дальнейшем устанавливается специальный профиль.

Общая информация

Поликарбонат представляет по своей структуре полимерный пластик. Его несомненным достоинством является высокий уровень защиты от температурных перепадов и воздействия ультрафиолета. Благодаря этому его активно применяют в самых разных климатических зонах и условиях, но сильные стороны материала в полной мере раскрываются только в том случае, если соблюсти технологию установки. Прежде всего, это касается стыковки и скрепления листов между собой, более того, это позволит в дальнейшем без проблем и осложнений осуществить ремонт постройки, если в этом возникнет необходимость.

1.5. Создание отверстий для крепления листов

Важно отметить, что разметка и просверливание отверстий для дальнейшего крепления листов должны проводиться с учетом определенных правил. Отступ от края панели должен составляет около 2 см, в случае если диаметр отверстия не превышает 3 мм. Для создания отверстий рекомендуется использоваться типовые сверла по дереву. Сверление лучше проводить на невысокой скорости, контролируя температуру рабочей зоны. Правильное создание отверстий гарантирует надежное соединение, обеспечивая плотное прилегание листов к каркасу.

Правила крепления поликарбоната к каркасу

Чтобы внутри конструкции хорошо сохранялось тепло, а поликарбонат не деформировался под действием ветра и перепадов температур, нужно знать, как правильно закрепить обшивку.

При этом панели следует размещать так, чтобы сторона с защитным покрытием находилась снаружи парника, а все стыки находились строго на металлических планках каркаса.

Закручивать саморезы и шайбы нужно строго под прямым углом к поверхности каркаса. При этом крепёжные элементы не должны слишком сильно пережимать обшивку.

Важно! Перед тем как загонять края листов поликарбоната в профиль, их нужно обклеить перфорированной или герметизирующей лентой — это предотвращает попадание влаги и грязи внутрь материала.

Пошаговая инструкция обшивки теплицы поликарбонатом:

Уложить на поверхность металлического каркаса слой термоизолирующей ленты.
Раскроить материал на отдельные детали по размерам теплицы, разложив материал на ровной поверхности. На каждой детали наметить места, в которых обшивка будет крепиться к каркасу.
Просверлить в намеченных местах поликарбоната отверстия, соблюдая между ними расстояние 40–60 см. Диаметр сделанных отверстий должен быть на 2–3 мм больше, чем толщина самореза или ножка термошайбы, которые используются для крепления.
Приложить вырезанные детали материала к каркасу теплицы. С помощью тонкого сверла по металлу просверлить в металлических планках отверстия для саморезов так, чтобы они совпадали с отверстиями на листе.
Отложить панели обшивки в сторону и прикрепить в нужных местах каркаса парника соединительные профили с помощью саморезов. Наиболее удобными являются разъёмные профили, позволяющие без усилий подогнать стыки соседних панелей друг к другу.
Приложить поликарбонат к соединительным профилям и каркасу так, чтобы края панелей попали в соответствующие пазы. Рекомендуемая величина зазора — 2,5 см.
Зафиксировать обшивку на теплице с помощью саморезов и шайб, вставленных в подготовленные отверстия на панели поликарбоната. Вставить заглушки в шайбы, а затем прикрепить верхние части профилей, крепко фиксируя панели на каркасе сооружения.
Удалить наружную защитную плёнку с поверхности обшивки. Убрать строительный мусор.

1.6. Применение термошайб в процесс монтажа

Установка листов поликарбоната осуществляется с использованием специальных профилей, саморезов и термошайб. Последняя применяются с целью создания надежного крепления листов на каркасе. Тремошайба включает в себя пластиковую шайбу выпуклой формы с ножной или без нее, уплотняющее кольцо из специального эластичного полимера и заглушку. Саморезы приобретаются отдельно.

Термошайба не только обеспечивает надежное крепление, но и не пропускает влагу внутрь материала, сохраняя красивый внешний вид конструкции в целом. Данные элементы изготавливаются из поликарбоната и выпускаются в широкой цветовой гамме, что позволяет выбрать их под цвет листов. Стоит отметить – термошайбы из поликарбоната отличаются длительным сроком службы, в отличии от более дешевых аналогов – полипропиленовых и нержавеющих стальных или оцинкованных шайб.

Термошайбы

В состав термошайбы входит:

шайба со сквозным отверстием для крепёжного элемента;
крышка из того же материала, которая плотно защёлкивается и служит для защиты шляпки самореза от внешних воздействий;
эластичный уплотнитель.

Специально для монтажа поликарбоната производители выпускают саморезы стандартных размеров в комплекте с термошайбами. Для крепления сотовых панелей большой толщины применяются термошайбы особой формы – с ножкой. Такие элементы глубоко утапливаются в панель и способствуют более равномерному распределению нагрузки от крепления, что повышает надёжность фиксации светопрозрачного покрытия.

Термошайбы с ножкой Источник stpulscen.ru

Материалы изготовления

Поликарбонатные термошайбы выпускаются из того же материала, что и панели, тех же цветов и оттенков. Это шайбы с широкой ножкой и уплотнителем в виде кольца из эластичного полимера. Данный вид термошайб рассчитан на 20 лет службы.

Полипропиленовые шайбы снабжены уплотнителем из пористого пластика. Такие термошайбы уступают по прочности и долговечности поликарбонатным. Под воздействием УФ излучения они быстро теряют цвет, становятся хрупкими. Полипропиленовые термошайбы подходят для монтажа светопрозрачных конструкций внутри помещений или на открытом воздухе в тени.

Металлические шайбы изготавливают из оцинкованной или нержавеющей стали. Они отличаются по конструкции от полимерных – сама шайба имеет вогнутую форму, заглушка не предусмотрена. Уплотнитель зонтичной формы выполнен из пластика, пенополиуретана или EMDP резины. Такие шайбы рассчитаны на монтаж поликарбоната на металлических конструкциях большой площади. Для крепления применяются саморезы, болты.

Оцинкованные шайбы для крепления поликарбоната Источник ergostil.ru

Преимущества применения термошайб

Комплектация крепёжных элементов термошайбами позволяет:

Повысить надёжность полимерного остекления. Поликарбонат относится к материалам, склонным к температурным деформациям. За счёт установки термошайбы с эластичным уплотнителем есть возможность предусмотреть достаточный зазор между саморезом и краями отверстия под него, просверленного в поликарбонате. В результате крепёж не мешает расширению материала, не возникают повреждения или изменения геометрии покрытия.
Обеспечить теплозащиту помещения. Крепление поликарбоната к теплице, каркасу остекления оранжереи или зимнего сада требует особого подхода: необходимо предотвратить поступление холодного воздуха с улицы. Термошайбы успешно защищают места установки крепёжных элементов от продувания.
Предотвратить коррозию метизов. Шляпки саморезов закрыты крышкой термошайбы, а рабочую часть метиза предохраняет от контакта с влагой эластичный уплотнитель.

Благодаря широкой цветовой гамме, полимерные термошайбы легко подобрать в тон поликарбоната. Это придает готовому светопрозрачному покрытию законченный вид.

Шайба под цвет листового материала Источник stroyfora.ru

Ориентация панелей при проектировании

Расположение листов поликарбоната при монтаже играют большую роль. Важно, чтобы при проектировании внутренние ребра жесткости были расположены таким образом, чтобы образующийся в них конденсат выводился наружу по каналам панели.

В случае вертикального остекления, ребра жесткости должны быть расположены вертикально, у скатной конструкции – вдоль ската. Что касается арочных построек, в том числе теплиц – ребра жесткости располагаются по дуге. Обратите внимание, нельзя изгибать листы по меньшему радиусу, чем указывает производитель в технических характеристиках к материалу.

Как соединить поликарбонат на теплице

На теплицах арочных или прямоскатных покупатели предпочитают монтировать поликарбонат внахлест. Теплицы обычно бывают длиной кратно 2 м. Лист поликарбоната имеет ширину 2,1 метра. Поэтому теплица, например, 4 метровая перекрывается двумя листами поликарбоната, где из лишних 20 см пластика 10 см уходит на нахлест, а по 5 см идет на выпуск с каждой стороны на торцах теплицы. Этот 5см выпуск обеспечивает непопадание дождя и мусора в соты поликарбоната, смонтированного на торцевой части конструкции.

наверх

3.1. Плоская кровля

Плоская кровля представляет собой конструкцию, состоящую в одной плоскости с небольшим уклоном. Поликарбонатные листы, установленные на такие постройки, подвергаются значительным снеговым нагрузкам в холодное время года. Большой популярностью пользуются скатные конструкции, это крыши с уклоном до 40 градусов.

При создании крыши из поликарбоната рекомендуется соблюдать минимальный допустимый уклон около 5%. Если материал вставляется в рамы необходимо заранее рассчитать коэффициент линейного расширения, который рассчитывается согласно толщине листа. Для создания скатной конструкции с использованием поликарбоната рекомендуется использовать профильные элементы из алюминия.

Обратите внимание, пространство между балками не должно превышать стандартной ширины листа поликарбоната – 2,1 м. Промежуток между стропилами должен быть рассчитан так, чтобы место соединения листов располагалось в центральной части бруска.

Верхняя часть каркасной конструкции устанавливается после монтажа поликарбонатных панелей. Швы рекомендуется дополнительно обработать мастикой. Между листами при установке оставляют компенсационное пространство в 5 мм. После монтажа профильных элементов по краям ставят ограничители, фиксирующиеся с помощью заклепок.

Линейные профили разъемного и неразъемного типа

Линейные профили бывают разъёмного и неразъёмного типа, более сложным вариантом является первый. В этом случае при помощи шурупов крепится профильная основа к деревянным планкам, после чего поликарбонатные панели ставятся в выемки и обе половинки соединяются между собой с помощью специального замка. Для придания конструкции окончательного вида применяется внешний профиль. Его использование даёт возможность соединить все панели в одну поверхность, а также задекорировать края поликарбоната.

Как соединить неразъемным профилем? В этом случае поликарбонат вставляется в пазы и после этого крепёжная система с панелями насквозь укрепляется саморезами. Здесь важно учитывать тот факт, что желательно брать саморезы, которые оснащены либо термозащитными шайбами, либо специальными прокладками с аналогичными свойствами.

3.2. Арочные конструкции

Поликарбонат часто используется для создания арочных конструкций – навесов, теплиц. Благодаря отличной гибкости позволяет без труда монтируется на любой каркас.

При установке панелей на арочные конструкции следует учитывать несколько важных моментов:

изгибать листы поликарбоната необходимо только вдоль ребер жесткости;
важно учитывать минимальный радиус изгиба материала, который указывает производитель в технических характеристиках;
лучше всего использовать прижимной поликарбонатный профиль;
в случае применения алюминиевого аналога радиус кривизны должны быть немного меньше радиуса арки в конструкции.

Видео описание

Радиус изгиба поликарбоната для обшивки арочных конструкций
Крепление поликарбоната может осуществляться разными способами (точечным методом или в профиль), но завершающим шагом всегда является удаление защитной плёнки с обеих сторон листа. Перед монтажом её убирают только по периметру, чтобы избежать случайных повреждений поверхности. По окончании работ по остеклению теплицы или иной конструкции, плёнку убирают полностью. В противном случае из-за атмосферных воздействий она плотно пристанет к поверхности, и через некоторое время удалить её будет очень сложно.

4.1. Металлический

При монтаже листов поликарбоната на металлический каркас панели рекомендуется устанавливать вдоль стропильных конструкций. Карнизные свесы не должны превышать 5 см, чтобы материал не прогнулся. Поперечный стык устанавливается на коньке.

Установку панелей начинают с середины. Вначале монтируются соединительные профили к стропильным элементам (подойдут разъемные или неразъемные). Листы поликарбоната удерживаются на кровле с помощью саморезов с термошайбами, которые устанавливаются на прогонах и промежуточных стропилах с шагом 30 см. Крепление осуществляется со сверлением листа под термошайбу. Для создания красивой конструкции рекомендуется размещать саморезы симметрично.

Какие потребуются инструменты?

Перед тем, как начать крепление сотового поликарбоната на каркас сооружения, нужно раскроить листы в соответствии с размерами теплицы. Чтобы зафиксировать материал на поверхности конструкции, используют различные виды крепежа.

А для нарезки панелей и осуществления обшивки металлического каркаса парника понадобятся такие инструменты:

электролобзик (или острый нож, ленточная пила) — для раскройки листов на отдельные детали;
рулетка — с её помощью отмеривается длина и ширина каждого фрагмента;
электродрель и свёрла по металлу — для проделывания отверстий в каркасе конструкции;
саморезы, шайбы и болты с гайками — прижимают обшивку к поверхности каркаса;
строительный уровень — нужен для выравнивания поверхности покрытия;
лестница — для обшивки поликарбонатом крыши сооружения;
шуруповёрт — для быстрого закручивания крепежа;
ручная ножовка по металлу — используется для разделения соединительных профилей на отрезки нужной длины;
пылесос — для сбора пыли и мелких деталей после завершения работы.

Знаете ли вы? Больше всего теплиц находится на территории Голландии — общая площадь закрытых оранжерей в этой стране составляет около 10500 га.

4.2. Деревянный

Деревянный каркас пользуется большой популярностью. Экологически чистый материала удобен в работе, но при этом требует дополнительной обработки. Чаще всего для создания подобных конструкций используется деревянный брус. Для возведения долговечной конструкции важно предварительно обработать материал специальными антисептическими растворами.

Существует еще один момент при использовании деревянного каркаса, на который следует обратить внимание – коэффициент расширения материала в результате воздействия влаги, влияющий на плотность крепления. В качестве крепежных элементов для установки поликарбоната на деревянный каркас специалисты рекомендуют использовать термошайбы.

В отличие от металлической конструкции монтаж следует начинать от края каркаса. При установке край панели должен немного выходить за край бруса. Соединение должно быть достаточно плотным. Стык панелей при монтаже располагают над деревянным брусом.

5.1. Поликарбонатные профили

Неразъемный соединительный профиль предназначен для соединения листов сотового поликарбоната при создании небольших конструкций. Представляет собой планку длиной 6 м, по краям которой расположены специальные пазы, в которые вставляются панели поликарбоната. Профиль легко устанавливается на листы толщиной до 10 мм. При креплении необходимо оставить небольшой зазор на случай расширения материала при воздействии температуры. При выборе профиля важно, чтобы его размеры соответствовали толщине листов поликарбоната.

Разъемный соединительный профиль прост в установке. Он представляет собой базу и крышку, которые позволяют полностью закрыть соединение. При монтаже разъемного профиля сначала фиксируется база, после чего к ней крепят листы поликарбоната и защелкиваются крышкой. В собранном виде не скручивается.

Материалы для крепления панелей

Для решения задачи, как прикрепить поликарбонат к металлу, нужно использовать следующее:

Разные виды профиля, включая торцевой, угловой, соединительный, пристенный и коньковый.
Крепежные элементы в виде термошайб и мини-шайб.
Разные виды заглушек.
Клейкая лента для торцов, включая перфорированную ленту для нижних кромок.
Уплотнители для профиля.

Виды профилей и их назначение

С помощью торцевых профилей защищают кромки поликарбоната, причем короткая полочка всегда располагается снаружи.
Соединительные профили могут быть разъемными универсальными или сплошными Н-образными. Они предназначены для соединения кромок панелей. Важно помнить, что на каркас могут крепиться только разъемные профили.
Угловой профиль позволяет соединять элементы под прямым углом.
Пристенный профиль дает возможность плотно примкнуть панель к стене. Может использоваться в качестве торцевого профиля.
Коньковый профиль необходим для соединения панелей на коньке крыши при условии, что элементы соединяются под углом больше, чем 90 0 .

Разновидности термошайб

Конструктивные особенности позволяют выделить индивидуальные и универсальные термошайбы. В первом случае элемент имеет длину в соответствии с толщиной листа, что предотвращает пережим или деформацию поликарбоната. Второй вариант не имеет ножки, следовательно, может использоваться для материала любой толщины.
В зависимости от материала изготовления крепеж может быть из нержавеющей стали (для покрытия больших участков), из поликарбоната (обеспечивают герметичность соединения без повреждения панели), полипропиленовые (для работ внутри помещения или в тени).
Мини-шайбы применяются для панелей незначительной толщины.

5.3. Алюминиевые профили

Алюминиевый профиль довольно часто используется для монтажа сотового поликарбоната. Он отлично подходит для панелей различной толщины. Включает в себя специальные резиновые уплотнители, обеспечивающие надежную герметизацию стыков. Алюминиевые детали прекрасно сочетаются с пластиком, дополнительно придавая конструкции высокие несущие характеристики. Обладает длительным сроком службы, который составляет 20 лет.

Соединительный профиль применяется для соединения отдельных листов между собой. Считается оптимальным выбором при монтаже таких светопрозрачных конструкций, как навесы, козырьки, беседки, перекрытия в бассейнах и других, обеспечивая надежную теплоизоляцию. Используется для монтажа панелей монолитного поликарбоната толщиной 8-25 мм.

Склеивание поликарбоната — W.I. Polymers Ltd

Отправлено в 08:16
в блоге
Алан Даффи

Идеи для клея для поликарбоната

Поликарбонатный пластик и клей для поликарбонатного пластика развивались рука об руку. Впервые открытый в 1898 году, поликарбонат оставался химической диковинкой до середины 1953 года, когда доктор Герман Шнелл, молодой немецкий химик, работающий в компании Bayer, запатентовал Makrolon®, первый в мире поликарбонатный пластик.В 1960 году американский гигант General Electric начал производство собственного поликарбоната под названием Lexan®. Остальное уже история!

Поликарбонат — это высокопрочный промышленный пластик с исключительной прозрачностью для видимого света. В отличие от большинства других пластиков, поликарбонат способен подвергаться большим деформациям при горячем формовании без трещин и разрывов. Это делает его отличным пластиком для создания прототипов, когда требуются прозрачные или не проводящие электричество детали, которые иначе невозможно изготовить из листового металла.У поликарбоната есть тысячи применений, от производства компакт-дисков до навесов кабины самолетов, но крупнейшим пользователем поликарбоната является строительный сектор, где он заменяет стекло.

К счастью, поликарбонат — это относительно легкий пластик. Клеи доступны для большинства применений, будь то к самому себе или к другим материалам. Как правило, поликарбонат не требует какой-либо очистки, однако, в зависимости от области применения, мы часто предлагаем обезжирить обезжиривающим средством X320.При поперечном соединении поликарбоната с другими материалами, такими как металлы (в частности, черные металлы), важна чистота поверхности!

Выбор клея во многом зависит от области применения. Обычно клеи или герметики для поликарбоната должны быть прозрачными, чтобы сохранять оптическую прозрачность.

Для склеивания небольших деталей из поликарбоната можно использовать цианоакрилатный клей (он же Super-Glue). Однако у суперклея есть свои ограничения. Он не подходит для использования в приложениях, требующих ударной вязкости, или в приложениях, где неизбежно воздействие воды.Суперклей не подходит, если зазор между склеиваемыми материалами превышает примерно 0,5 мм, и чрезмерное нанесение суперклея может привести к растрескиванию поликарбоната под напряжением. Предлагается только для небольших приложений по склеиванию.

Двухкомпонентные эпоксидные смолы, обладая превосходной адгезией и прочностью, склонны желтеть под воздействием УФ-излучения. Также возможно растрескивание под напряжением во время отверждения клея.

Однокомпонентные акриловые цементы, такие как Scigrip 16 (сироп средней густоты) и Scigrip 4SC (водоразбавляемая жидкость), являются отличным выбором для многих областей применения.Выбор того, какой из них использовать, зависит от приложения. Scigrip 16 обычно используется там, где требуется быстрое отверждение с заполнением зазоров. Scigrip 4SC — идеальный кандидат для приклеивания поликарбоната ровно на ровное. Оба клея обычно используются для изготовления корпусов из поликарбоната, вывесок, букв и дисплеев.

Двухкомпонентный полиуретан (ПУ) — лучший выбор для склеивания небольших узлов или прототипов. Scigrip SG55 PU, безусловно, рекомендуется из-за простоты использования, прозрачности и общей прочности сцепления.Он отличается высокой устойчивостью к ультрафиолетовому излучению в сочетании с превосходной ударной вязкостью.

Двухкомпонентные акриловые клеи на сегодняшний день являются лучшим выбором для склеивания поликарбоната в строительных конструкциях. В зависимости от конкретного применения и условий эксплуатации склеиваемых деталей существует двухкомпонентный акриловый клей, подходящий для большинства областей применения.

Scigrip 42 — двухкомпонентный акриловый клей, прозрачный на воде, с исключительной прочностью и простотой использования. Разработан для использования во многих областях применения поликарбоната, таких как изготовление и ремонт вывесок, а также в других процессах изготовления пластмасс, таких как изготовление витрин.Scigrip 42 также вполне подходит для перекрестного соединения поликарбоната с другими пластиками, такими как акрил, полиэстер и бутират.

Для применений, где предельная прочность конструкции и устойчивость к воздействию окружающей среды являются обязательными условиями, Scigrip предлагает линейку конструкционных клеев премиум-класса, основанных на их новом запатентованном химическом составе.

SG5000 — один из таких продуктов. SG5000, доступный с разным временем отверждения, подходит для приклеивания поликарбоната к самому себе, а также для перекрестного соединения поликарбоната с металлами, такими как алюминий и нержавеющая / низкоуглеродистая сталь.Абразивное истирание поверхности не требуется!

SG300 и SG800 тоже вполне подойдут. Опять же, выбор зависит от приложения, но продукты Scigrip уникальны тем, что предлагают пользователям приложения без праймеров.

Для герметизации швов из поликарбоната лучше всего использовать герметик U69. U69 — водостойкий, высококачественный, прочный и эластичный герметик. U69 — лучший продукт для герметизации швов наружных световых вывесок, изготовленных из поликарбоната.U69 очень эффективно исключает попадание воды, тем самым предотвращая электрические неисправности.

Для всех применений склеивания поликарбоната, от изготовления прототипов до крупномасштабного структурного склеивания в строительном секторе, у нас есть клеевое решение для вас. Вам доступны наши химические и механические испытательные лаборатории, а также лаборатории нашего партнера Scigrip!

Пожалуйста, свяжитесь с нашим торговым представительством или лабораториями для получения конкретных рекомендаций по всем аспектам приклеивания или герметизации поликарбоната!

Преимущества кровельных панелей из поликарбоната

Поликарбонат — это термопластик, обладающий репутацией исключительно прочного и эластичного.Панели из поликарбоната, обладающие ударной вязкостью в 250 раз сильнее стекла и в 30 раз сильнее акрила, за последние несколько десятилетий стали пользоваться все более широким использованием. Сегодня поликарбонат используется для чего угодно, от защиты глаз до пуленепробиваемого стекла!

Интересно, что значительный аспект роста поликарбоната был обусловлен их полезностью в качестве кровельных панелей. Фактически, кровельные панели из поликарбоната являются одним из наиболее быстрорастущих сегментов коммерческих кровельных материалов, особенно для плоских или пологих крыш.Это связано с тем, что кровельные панели из поликарбоната менее дороги, чем металлические альтернативы, и более долговечны, чем традиционная битумная черепица.

Несколько недостатков поликарбоната обычно несущественны для кровельных целей. Общая структурная целостность поликарбоната останется неизменной даже после длительного пребывания на открытом воздухе. Имея несколько недостатков и множество преимуществ, давайте рассмотрим три ключевых преимущества использования кровельных панелей из поликарбоната.

Кровельные панели из поликарбоната легкие

Поликарбонат — один из самых легких кровельных материалов.Она весит намного меньше металлической крыши и вдвое легче стеклянной панели того же размера. Легкость панелей крыши из поликарбоната дает много значительных преимуществ. Одно из непосредственных преимуществ — более разумные транспортные расходы, особенно по сравнению с металлами. В дополнение к этому, как только начнется строительство, рабочие, вероятно, оценят исключительную простоту использования и установки поликарбоната, поскольку его можно перемещать без особых усилий.

При проектировании здания имейте в виду, что поликарбонат, вероятно, улучшит его общую структурную целостность.Поскольку поликарбонат имеет удивительно малый вес, меньшая нагрузка будет оказываться на стены и опорные балки здания. Хотя это преимущество можно использовать для многих зданий, ярким примером может служить теплица. Хотя поликарбонат можно использовать для стен теплицы, они обычно строятся из стекла. При использовании крышных панелей из поликарбоната вместо стеклянных стеклянные стены теплицы будут испытывать меньшую нагрузку, что позволит им прожить более долгую жизнь.

Кровельные панели из поликарбоната долговечны

Кровельные панели из поликарбоната могут выдерживать впечатляющие нагрузки.Поликарбонат может выдерживать как температуры кипения, так и отрицательные температуры, не теряя при этом прочности, что позволяет ему хорошо расти в условиях окружающей среды. Панели также могут выдержать большинство последствий суровых погодных условий — они отталкивают воду, выдерживают вес снега и не могут легко разрушиться из-за града или падающих веток.

Высокая ударопрочность поликарбоната в конечном итоге делает его более надежным, чем многие другие кровельные материалы. Маловероятно, что он сломается во время транспортировки или монтажа, что не только поможет гарантировать, что здание будет построено в соответствии с графиком, но также защитит строительных рабочих и приведет к меньшему количеству травм.После завершения строительства кровельные панели из поликарбоната также обеспечат исключительную безопасность для людей внутри, особенно по сравнению с такими материалами, как стекло, которое разрушается опасным и драматическим образом. Это одна из причин, почему панели из поликарбоната все чаще используются в качестве световых люков!

Поликарбонат также исключительно восприимчив к УФ-стойким покрытиям, а это означает, что постоянное пребывание на солнце не приведет к обесцвечиванию, растрескиванию, мелу или иному ослаблению материала.Это способствует тому, что кровельные панели из поликарбоната исключительно долговечны. Хотя поликарбонат использовался в качестве кровельного материала только около двадцати лет, многие из первоначальных зданий, в которых использовалась крыша из поликарбоната, до сих пор сохраняют свою прочность.

Кровельные панели из поликарбоната универсальны

Одно из самых больших преимуществ поликарбоната — его универсальность. Панели крыши из поликарбоната достаточно жесткие, чтобы быть полностью прочными и выдерживать большой вес, не изгибаясь, и в то же время достаточно гибкие, чтобы выдерживать чрезвычайно сильные удары без серьезных поломок.

Кровельные панели из поликарбоната также могут иметь множество эстетических свойств. Панели из непрозрачного поликарбоната доступны в различных цветах, хотя многие дизайнеры выбирают серые или черные панели. Панели из поликарбоната также могут быть прозрачными — обеспечивая лучшую светопропускаемость, чем стекловолокно, и при этом почти такие же прозрачные, как стекло. Это делает поликарбонат подходящей заменой стекла, когда есть опасения по поводу безопасности или надежности стеклянных панелей. В дополнение к диапазону цветов и прозрачности, эти панели могут быть изготовлены с различными размерами, толщиной и даже с приданием им нестандартной формы.

Ключевые выводы

Кровельные панели из поликарбоната становятся все более популярными по многим причинам. Благодаря универсальности, долговечности и небольшому весу поликарбоната дизайнеры и строители могут оценить его полезность по сравнению с аналогичными материалами, такими как металл или асфальт. При проектировании таких конструкций, как коммерческие здания, теплицы, обсерватории или даже беседки, не забывайте учитывать, как панели из поликарбоната могут выступать в качестве долговечного и экономичного кровельного материала.

Заинтересованы в использовании поликарбонатных панелей для вашего следующего строительного проекта? Взгляните на нашу страницу предложений о двустенных и многослойных поликарбонатных листах, идеально подходящих для кровли, световых люков и облицовки. Или, если у вас есть дополнительные вопросы, свяжитесь с нами сегодня.

OBEX Настольные панели из поликарбоната с разделенным экраном

OBEX, компания из Калифорнии, получила свое название от латинского слова «барьер». Они специализируются на офисных «перегородках» или удлинителях панелей, которые позволяют создавать пространства с открытой планировкой для настройки рабочих пространств с помощью панелей конфиденциальности, которые добавляют высоту любым существующим стенам кабин или прикрепляются к краю стола или рабочего стола.Эти панели, изготовленные из различных материалов, с функцией шумопоглощения или без нее, легко адаптируются к потребностям вашего офиса. Эта модель имеет поликарбонатные панели Split Screen в 3 цветах. Модели с разделенным экраном позволяют опускать или поднимать экран на желаемую высоту, а также обеспечивать конфиденциальность верхней и нижней части рабочей поверхности! Эти поликарбонатные экраны идеально подходят для столов сидя и стоя (например, наши столы AMQ Sit-Stand), и их установка занимает менее 5 минут.См. Здесь модели Obex Split Screen Acoustic . Они имеют стандартную высоту 18, 24 и 30 дюймов и 8 стандартных размеров для столов большинства размеров. Просто позвоните нам, если у вас возникнут вопросы, и мы будем рады помочь с вашим заказом! 1-888-355-4999.

ОСОБЕННОСТИ

Лучший выбор материала для различных размеров и светопроницаемости
Доступен в полупрозрачном, бронзовом и белом цвете
Белый поликарбонат — единственный полностью непрозрачный вариант
Прозрачный поликарбонат доступен для Quickship в некоторых размерах
Панели прикрепляются к рабочим поверхностям
Нет необходимости разбирать существующие кабины или покупать новые столы
Отсутствие повреждений существующих панелей или рабочих поверхностей шкафов
Простая установка, менее 5 минут с помощью шестигранного ключа, который мы предоставляем
Это узкоспециализированный продукт и не подлежит возврату .Обязательно отмерьте дважды! Пожалуйста, позвоните нам по любым вопросам, связанным с продуктом или монтажом, если вы не уверены.
Бесплатная доставка в течение 3-5 рабочих дней

Опции

4 высоты — 12 дюймов, 18, 24 и 30 дюймов
8 ширины: 24, 30, 36, 42, 48, 60, 66 и 72
Выбор из 25 акустических тканей
Регулируемые крепления подходят для столов толщиной от 0,75 до 2,5 дюймов

Рама: Алюминий

Цвета поликарбоната

Гарантия на продукцию — 10 лет

Эта гарантия не подлежит передаче и действительна с даты покупки, пока продукт принадлежит первоначальному покупателю.Эта гарантия распространяется на дефекты материалов и изготовления, обнаруженные при нормальном использовании продукта в течение гарантийного периода. Если у покупателя есть претензия по гарантии, покупатель должен вернуть продукт в Obex за свой счет. Затем Obex проверит продукт и, по собственному усмотрению, определит, есть ли в нем дефекты. Если Obex определит, что продукт неисправен и если письменное уведомление было должным образом направлено Obex в течение применимого гарантийного срока, Obex по своему усмотрению либо отремонтирует, либо заменит дефектный продукт на аналогичный продукт или компонент.Эта гарантия распространяется на все продукты, за исключением случаев, указанных ниже.

Гарантия на быстроизнашивающиеся детали, такие как ткани, составляет один (1) год. Эта гарантия не распространяется на повреждения, вызванные перевозчиком или модификацией продукта, прямо не разрешенной Obex.

Исключения по гарантии

Соответствие цветов
Изменения отделки поверхности из-за старения или воздействия света
Повреждение острыми предметами или длительное воздействие жидкостей или солнца
Повреждения, вызванные неправильным использованием или неправильным уходом
Obex не гарантирует соответствие цветов, кроме как в рамках коммерчески обоснованных стандартов.Продукт не будет считаться дефектным, и Obex не будет обязана заменять его, если он установлен ненадлежащим образом (т. Е. Не закреплен должным образом или не так, как предполагалось). Obex оставляет за собой право определять гарантию на основе методов установки покупателя.

За исключением случаев, указанных выше, Obex не дает никаких явных или подразумеваемых гарантий на какой-либо продукт и, в частности, не дает никаких гарантий пригодности для любого конкретного использования. По усмотрению Obex, ремонт и / или замена продукта являются исключительным средством правовой защиты клиента от любых дефектов продукта.В той степени, в которой это разрешено применимым законодательством, не дается никаких других гарантий, явных или подразумеваемых, включая подразумеваемые гарантии товарного состояния и пригодности для определенной цели.

Электрические шкафы

— NEMA 4X / IP68 с рейтингом

ОТРАСЛИ, КОТОРЫЕ МЫ ОБСЛУЖИВАЕМ

Integra Enclosures предлагает широкий спектр универсальных продуктов, предназначенных для обеспечения безопасности вашей электроники практически в любой среде.

Связь : Корпуса Integra обеспечивают надежную защиту наших развивающихся беспроводных сетей.Наши корпуса, соответствующие требованиям NEMA, достаточно прочны для суровых внешних условий, при этом позволяя волнам связи свободно проходить внутрь и наружу.

Альтернативная энергия : Корпуса электрических компонентов на структурах альтернативной энергетики выдерживают большое количество нарушений окружающей среды. Прямые УФ-лучи, меняющиеся температуры и осадки не подходят для наших корпусов, соответствующих требованиям NEMA 4X и 6P.

Нефть и газ : Кожухи на буровых площадках должны быть устойчивыми к атмосферным воздействиям и коррозии.Наши корпуса из поликарбоната и нержавеющей стали выдержат годы воздействия таких коррозионных веществ.

Marine : Морские корпуса Integra соответствуют и превосходят стандарты NEMA 6P по защите ваших устройств во влажных и погруженных средах.

Очистка сточных вод : Коррозионная стойкость и водонепроницаемость наших корпусов NEMA 4X делают их предпочтительным выбором клиентов в отрасли очистки сточных вод.

Удаленный мониторинг : Поликарбонатные корпуса Integra — это проверенный выбор для удаленного мониторинга сетевых устройств и компонентов. Наша Impact Line даже предлагает корпуса, полностью не содержащие металла, что улучшает диапазон радиосигналов.

Smart Grid (коммунальные и электрические сети) : Для технологии Smart Grid требуются корпуса с широкими возможностями настройки, которые часто устанавливаются в удаленных местах. Корпуса Integra NEMA 4X разработаны с использованием качественных материалов и могут быть адаптированы для размещения контроллеров и электроники, необходимых для вашего приложения.

Диспетчерский контроль и сбор данных (SCADA): Как и для приложений удаленного мониторинга, диспетчерского управления и сбора данных (SCADA), требуется легко устанавливаемый и легко настраиваемый корпус, который может выдерживать экстремальные условия. Корпуса Integra — идеальное решение для этого сложного приложения. Ознакомьтесь с возможностями модификации .

Фармацевтика, продукты питания и напитки: Корпуса Integra из нержавеющей стали и из поликарбоната могут выдерживать жару и влажность в экстремальных условиях пищевой промышленности.Мы также выполняем необходимые требования UL и NEMA 4X в соответствии с федеральными правилами для фармацевтического производства.

Монтаж поликарбоната на металлический каркас — инструкция. Схема крепления поликарбоната на металлический каркас теплицы своими руками

Схема крепления поликарбоната к металлокаркасу теплицы сегодня интересует многих дачников. В целом использование этого материала при обустройстве теплиц приобретает все большую популярность.Причины тому — характерные его свойства и длительность эксплуатации. Но далеко не все потребители, решившие приобрести поликарбонат для обустройства теплицы или теплицы, знают, как правильно его смонтировать на металлический каркас.

Применение защитных гильз

Монтаж поликарбоната на металлический каркас, инструкция по проведению которого будет описана в статье, может быть осуществлен вами самостоятельно одним из существующих способов. Например, вы можете использовать защитные гильзы, которые могут играть роль основного или вспомогательного приспособления.Очень важно приобрести качественные расходные материалы, а также обеспечить правильный тепловой зазор, чтобы в процессе эксплуатации теплица не покрылась грязными разводами и не разрушилась за один сезон.

Если монтаж поликарбоната на металлический каркас своими руками будет производиться с помощью термошайбов, то следует знать, что они имеют форму грибка с ножкой. Застежка состоит из шайбы, силиконовой прокладки, а также крышки, последняя из которых служит для украшения винта.Подбирать термогильзу необходимо по длине, которая должна соответствовать толщине покровного листа, к этому значению следует добавить толщину прокладки из специальной резины. Он находится между заглушкой застежки и листом поликарбоната.

Особенности крепления с помощью термоударов

В отверстия защитной гильзы необходимо устанавливать саморез, подтягивая защитную гильзу к каркасу системы. Ножка застежек должна упираться в раму, не позволяя саморезу повредить полотно укрывного материала.При изменении температуры поликарбонат будет свободно перемещаться в очищенном зазоре. После завершения установки защитные гильзы следует закрыть крышками, а перед установкой просверлить отверстия на расстоянии четырех сантиметров от края листа.

Для справки

Если вы решили установить поликарбонат на металлический каркас, вы должны соблюдать инструкцию. Но также немаловажно выбрать защитные гильзы, в продаже есть изделия разных цветов.Они могут быть выполнены из разных материалов: поликарбоната, пластика, пластика с УФ-стабилизацией с силиконовой или пластиковой прокладкой.

Советы для специалиста по креплению поликарбоната с помощью защитных гильз

Перед приобретением пластиковых защитных гильз, защищенных от воздействия солнечных лучей, следует учесть, что срок их службы может достигать 8 лет. Для крепления к опорному каркасу из металла рекомендуется использовать саморезы 5 мм с насадкой и сверло с шестигранной головкой.

При установке отвертки для облицовочного материала это облегчит ввинчивание крепежа в металл. В процессе установки саморезов из нержавеющей стали в металлический каркас теплицы необходимо следить, чтобы шайбы не повредили поликарбонат. По такому же принципу можно установить торцевые стены и двери к металлическому профилю, кровля должна быть сделана в виде арки. Монтаж поликарбоната на металлический каркас можно производить с помощью поликарбонатных термогильз.Срок их эксплуатации намного больше по сравнению с описанным выше и составляет пятнадцать лет.

Укладка поликарбоната на соединительный профиль

Для соединения листов используйте стыковочный профиль. Перед его покупкой важно продумать, какой будет толщина листа. Длина этих элементов стандартная и составляет шесть метров. Описываемый расходный материал выполнен цельным или съемным. Первая разновидность изготавливается из одноименного поликарбоната, имеющего соответствующие расцветки.Среди преимуществ необходимо выделить достаточно прочное и плотное соединение листов при невысоких затратах. Однако у профиля есть свои недостатки, которые выражаются в том, что стыковка листов будет достаточно сложной, что особенно актуально при уклоне конструкции более 3 м.

Инструкция по креплению листов с помощью соединительного профиля

Монтаж сотового поликарбоната на металл Каркас с помощью соединительного профиля осуществляется по определенной технологии.Обеспечивает крепление панелей методом их установки в паз неразъемного профиля. Последний должен быть по толщине равным соответствующему значению характеристики укрывного материала. Затем профиль крепится к каркасу с помощью шурупов с защитными гильзами.

Характеристики разъемного профиля

Разъемный профиль изготовлен из поликарбоната и состоит из 2-х частей, одна из которых представлена крышкой, другая — основанием. Последний элемент закрепляют на каркасе в тех местах стыковки листов.Особенность процесса в том, что система всей конструкции должна быть шире по сравнению с основанием соединительного профиля. Это нужно для того, чтобы листы не выскочили из стыка, если крыша засыпана снегом.

Монтажный поликарбонат с разъемным профилем

Если вы решили установить поликарбонат на металлический каркас старой теплицы с помощью разъемного профиля, следует более подробно ознакомиться с конструктивными особенностями этого элемента.В его составе защелкивающаяся крышка и нижний элемент. В последнем при помощи дрели или шуруповерта необходимо просверлить отверстия большего диаметра по сравнению с диаметром крепежа. Последний исполнит саморез. Затем элемент крепится к продольной опоре каркасной системы, затем его необходимо нанести герметиком с обеих сторон, что позволит установить в этих местах лист с обязательным зазором, ширина которого должна составлять пять миллиметров.Поверх профиля необходимо уложить фиксатор, который можно активировать обычным резиновым молотком. На завершающем этапе необходимо закрыть торцевые детали специальными заглушками.

Для справки

Если монтаж поликарбоната на металлический каркас теплицы вы решили осуществить с помощью соединительного разъемного профиля, то листы следует выбирать таким образом, чтобы их толщина варьировалась от 4 до 20 миллиметров. Стоимость у них немного выше, но за счет соответствующего количества ребер они прочнее и надежнее.Особенно это касается этапа монтажа кровли теплицы.

Использование алюминиевого профиля

Монтаж поликарбоната на металлический каркас Уголка может осуществляться с использованием алюминиевого профиля, этот способ является наиболее дорогостоящим и сложным. С точки зрения гидроизоляции он идеален и может служить несущим основанием для стен или крыши. Это верно, если он имеет особую форму для таких нагрузок.

При установке необходимо сначала смонтировать нижний профиль, в него устанавливаются листы поликарбоната, которые ранее не были вырезаны по размеру.Только после этого можно приступать к установке верхней крышки, закрепленной саморезами. Алюминиевый профиль имеет пазы, куда устанавливается резиновый уплотнитель, он предназначен для защиты от протечек и конденсата, поэтому служит долго.

Если вы хотите установить поликарбонат на металлический каркас, инструкция, представленная в статье, вам в этом поможет. Используя алюминиевый каркас, можно будет создать более привлекательный дизайн, исключающий наличие мостиков холода.Эта система относится к группе теплых и обладает отличными герметизирующими качествами в местах стыка листов.

, как установить

Устройство кровли из поликарбоната

При установке кровельных листов из поликарбоната необходимо выполнить 3 основных шага. Мы надеемся, что следуя приведенным ниже инструкциям, вы добьетесь безопасного и успешного проекта.

Шаг 1 — Подготовка
Убедитесь, что уклон вашей крыши составляет не менее 5 ° (или 88 мм подъема на метр). Это обеспечит надлежащий отвод воды.

Необходимо обеспечить вентиляцию, особенно в самой высокой точке, чтобы свести к минимуму накопление тепла и обеспечить эффективную циркуляцию воздуха. Хорошая вентиляция также минимизирует вероятность образования конденсата.

Для кровли расстояние между прогонами и обрешеткой не должно превышать значений, указанных в таблице ниже:

Профиль	Концевой пролет (мм)	Средний пролет (мм)
Гофрированный	800	1000
Грека	900	1200
Тримдек	900	1200

Примечание. Для стен расстояние между выступами не должно превышать 1200 мм.

Используйте шумоподавляющую ленту, чтобы избежать скрипа, вызванного расширением и сжатием листа. Купить шумоподавляющую ленту

Также используйте полосы заполнения карниза на карнизах, чтобы избежать попадания дождя, пыли и ветра. Купить здесь

Для установки под водосточный желоб, оклеенный по бокам окладом

ШАГ 2 — Крепление листов

Убедитесь, что сторона с УФ-защитой обращена вверх. Обычно это та сторона, на которой находится этикетка. При установке в качестве стены или забора рекомендуется, чтобы сторона, защищенная от ультрафиолета, была обращена на солнце в течение дня.

Лист можно легко разрезать ножницами, ножовкой с мелкими зубьями или циркулярной пилой с отрезным лезвием, подходящим для пластика

При укладке кровли сначала следует положить нижние листы, стараясь не допускать попадания боковых нахлестов в сторону преобладающего ветра. Оставьте выступ в желобе на 50 мм. Изменения температуры вызовут расширение и сжатие, поэтому сделайте поправку на тепловое движение. Сопротивление движению может вызвать коробление.

Боковые перехлесты немного отличаются по профилю. Для гофрированного профиля понадобится 1.5 гофров. Для всех остальных профилей достаточно 1 гофры.
Чтобы обеспечить максимальную производительность и избежать коробления, необходимо увеличить размер отверстий и отцентрировать крепления. Рекомендуется использовать самонарезающие винты Clearfix. (Вы можете купить их здесь) Они поставляются в комплекте с собственной кольцевой пилой, которая прорезает расширительное отверстие, когда вы их вставляете. Винт каждый раз центрируется, и резак удерживает пробку материала удаленной. Если вы используете винт из поликарбоната и винты с уплотнением купола, предварительно просверлите крепежные отверстия.Используйте сверло на 10 мм для листов длиной до 4,2 мм и сверло на 12 мм для листов длиной более 4,2 мм. Закрепите лист через центр просверленных отверстий перпендикулярно прогонам / обрешетке. Следует использовать шестигранную отвертку A (5/16 дюйма). Затягивайте крепления только настолько, чтобы не допустить дребезжания. Чрезмерная затяжка может вызвать деформацию и чрезмерное напряжение, что может привести к поломке. В нормальных условиях используйте расстояние между креплениями, указанное ниже:

Профиль	Концевая обрешетка	Средняя обрешетка
Гофрированный	Каждый второй герб	Каждый третий герб
Грека	Каждый второй герб	Каждый третий герб
Тримдек	Каждый герб	Каждый герб

Ориентировочно вам понадобится примерно 7 креплений на метр.Это будет зависеть от расстояния между вашими прогонами и обычных ветровых условий. В районах с сильным ветром закрепите рома и греку на каждой второй гофре на каждой прогонной обрешетке / обрешетке. Предлагается использовать перекрытие баржи. Закрепите лист через впадины стен с помощью шурупов из поликарбоната и купольных уплотнений.

Торцевые перекрытия должны составлять 150 мм для крутого шага или 200 мм для малого шага

ШАГ 3 — Заглушки и заглушки

Для крыши Apex:

Используйте накладку баржи на край листа и гребневую накладку на вершину.Закрепите самонарезающим винтом Clearfix и куполообразными уплотнениями.

Для под водостоком, у стены: установить оклад и сделать водонепроницаемым

Для кромки облицовки: установить накладку баржи на опрятную кромку. Закрепите самонарезающим винтом Clearfix и куполообразными уплотнениями

Грунтовка и склеивание металлических, керамических и поликарбонатных скоб.

Biomater Investig Dent. 2019; 6 (1): 61–72.

Леени Килпонен

^a Институт стоматологии, Университет Турку, Турку, Финляндия;

Юха Варрела

^a Институт стоматологии, Университет Турку, Турку, Финляндия;

^b Отдел социального обеспечения, Турку, Финляндия;

^c Кафедра развития полости рта и ортодонтии, Университет Турку, Турку, Финляндия;

Пекка К.Валлитту

^a Институт стоматологии Университета Турку, Турку, Финляндия;

^b Отдел социального обеспечения, Турку, Финляндия;

^d Департамент науки о биоматериалах, Центр клинических биоматериалов Турку — TCBC, Турку, Финляндия

^a Институт стоматологии, Университет Турку, Турку, Финляндия;

^b Отдел социального обеспечения, Турку, Финляндия;

^c Кафедра развития полости рта и ортодонтии, Университет Турку, Турку, Финляндия;

^d Отдел науки о биоматериалах, Центр клинических биоматериалов Турку — TCBC, Турку, Финляндия

СВЯЗАТЬСЯ с Леени Килпонен if.utu @ likhml, Институт стоматологии Университета Турку, Lemminkäisenkatu 2, FI-20520 Турку, Финляндия

Поступило 3 июля 2019 г .; Принято 14 октября 2019 г.

Copyright © 2019 Автор (ы). Опубликовано Informa UK Limited под торговой маркой Taylor & Francis Group. Это статья в открытом доступе, распространяемая в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution License (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/), которая разрешает неограниченное использование , распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы.Эта статья цитировалась в других статьях в PMC.

Abstract

Цель: Изучить, можно ли использовать праймеры для изменения адгезионных характеристик ортодонтических скоб.

Материалы и методы: Кронштейны из нержавеющей стали, цирконий-глиноземной керамики и поликарбоната приклеивались к эмали с универсальными грунтовками и грунтовками для конкретных материалов на основании кронштейна и без них. Для фиксации использовался ортодонтический адгезивный цемент (Transbond ™ XT). Грунтовки в каждой группе ( n = 10) были на основе силана (RelyX ™ Ceramic Primer) и универсальной грунтовкой (Monobond Plus) для керамических и металлических брекетов, а также адгезивной смолой (Adper ™ Scotchbond ™ Multi-Purpose Adhesive) и композитной грунтовкой. (GC Composite Primer) для кронштейнов из поликарбоната.Для всех типов брекетов использовали контроли без праймера. Зубы с скрепленными брекетами хранили в дистиллированной воде при 37 ° C в течение 7 дней и отсоединили под воздействием статической сдвиговой нагрузки. Силы разрыва фиксировали и анализировали с помощью ANOVA. Был определен индекс остаточного адгезива (ARI) и исследовано повреждение эмали.

Результаты: Прочность сцепления без грунтовки составила 8,14 МПа (± 1,49) для металла, 21,9 МПа (± 3,55) для керамики и 10,47 МПа (± 2,11) для брекетов из поликарбоната ( p <.05). Использование силана в качестве грунтовки значительно увеличило прочность сцепления керамических брекетов до 26,45 МПа (± 5,00) ( p <0,05). Оценка ARI в основном составляла 2–3 (> 50% клея осталось на эмали после отсоединения), за исключением силановых и керамических брекетов, оценка ARI в основном составляла 0–1 (> 50% клея осталось на брекете). . Отслоение привело к разрушению эмали у четырех образцов с керамическими брекетами.

Выводы: Прочность сцепления была самой высокой для керамических брекетов.Силановая грунтовка увеличивала прочность сцепления при использовании с керамическими скобами, что приводило к разрушению эмали, но в остальном грунтовки оказывали лишь незначительное влияние на значения прочности сцепления.

Ключевые слова: Ортодонтические брекеты, дентальная фиксация, праймеры, прочность сцепления, повреждение эмали

Графическое резюме

Введение

В несъемных ортодонтических аппаратах адгезия брекета к эмали должна обеспечивать прочное прикрепление брекета во время лечения, но позволяют отсоединить брекет без повреждения эмали в конце лечения.Было обнаружено, что частота отказа брекетов варьируется, но где-то от 2 до 20% брекетов преждевременно разрушаются во время лечения [1–3]. Прочность сцепления можно изменить, повлияв на свойства адгезивного цемента или увеличив механическое удерживание, изменив конструкцию основания брекета. В случае нарушения сцепления или при удалении брекетов после обработки разрыв может происходить либо между брекетом и адгезивным цементом, либо между адгезивным цементом и эмалью, либо на обеих поверхностях раздела.Слишком высокая сила адгезии может привести к разрыву внутри эмали или даже в области дентино-эмалевого перехода при удалении брекета [4].

Существует множество различных типов кронштейнов, наиболее распространенными материалами которых являются металл, керамика и поликарбонат. Брекеты крепятся к эмали светоотверждаемым клеевым цементом. При приклеивании металлических кронштейнов проникновение света под кронштейн ограничено, и без химической связи между металлическим кронштейном и адгезивным цементом прочность соединения имеет тенденцию оставаться низкой по сравнению с полупрозрачными или химически связываемыми керамическими брекетами [5–7].Следовательно, с металлическими кронштейнами существует более высокий риск отказа кронштейна, но, с другой стороны, их легко снять. Отрыв обычно происходит на границе раздела брекет-адгезив, а повреждение эмали встречается редко [8–11]. Прочность сцепления металлических скоб может быть улучшена, например, пескоструйной обработкой, микротравлением и силанированием основания брекета [12–15].

Полупрозрачные керамические брекеты позволяют более полную фотополимеризацию клея, а некоторые керамические брекеты полагаются на химическое связывание в дополнение к механическому удерживанию, что приводит к высокой прочности соединения [4,7,9,16–18], но из-за прочного крепления, существует более высокий риск повреждения эмали во время снятия брекета.Как и керамические брекеты, брекеты из поликарбоната полупрозрачны, но, как сообщается, обладают более низкими связывающими свойствами, чем керамические или металлические брекеты [19,20].

Грунтовки используются в стоматологии для улучшения адгезии между разнородными субстратами, которые не сцепляются друг с другом естественным образом. Грунтовки зависят от подложки, и с некоторыми подложками может быть достигнуто химическое соединение. Однако, несмотря на их поверхностную специфичность, улучшение смачиваемости склеиваемой поверхности грунтовкой является общим свойством всех грунтовок.Грунтовки на основе силана используются как с керамическими, так и с металлическими подложками, но для полимерных композитных подложек существуют специальные грунтовки. Недавно были введены универсальные праймеры, которые можно использовать с различными типами субстратов [21,22].

Целью данного исследования было выяснить, можно ли использовать различные грунтовки для изменения характеристик сцепления металлических, керамических и поликарбонатных брекетов для достижения адекватной прочности сцепления без увеличения риска повреждения эмали при отслоении.

Материалы и методы

Брекеты из трех различных материалов (нержавеющая сталь, оксид циркония, керамика и поликарбонат) были прикреплены к эмали с помощью специальных или универсальных грунтовок для материала брекетов на основе брекета с ортодонтическим адгезивным цементом (Transbond ™ XT). Брекеты представляли собой верхние центральные брекеты для резцов, Inspire ICE от Ormco (керамический монокристаллический брекет из оксида алюминия с основанием, покрытым небольшими сферами из диоксида циркония), Spirit MB от Ormco (поликарбонатный брекет, усиленный наполнителем) и Ortomat Minimat от Ormco (нержавеющая сталь). скобка).Брекеты из каждого материала были разделены на три группы ( n = 10) в соответствии с грунтовкой, использованной в процедуре склеивания. Праймеры были выбраны для соответствия различным типам брекетов на основе их универсального сродства или специфичности материала для материалов брекетов, и это были праймер на основе силана (RelyX ™ Ceramic Primer) и универсальный праймер (Monobond Plus) для керамических и металлических брекетов. и адгезивная смола (Adper ™ Scotchbond ™ Multi-Purpose Adhesive) и композитный грунт (GC Composite Primer) для поликарбонатных скоб.Два типа промоторов адгезии, метакрилоксипропилтриметоксисилан (MPS) грунтовки на основе силана и сложный эфир метакрилированной фосфорной кислоты (MDP) в сочетании с MPS универсальной грунтовки, были выбраны для использования с керамическими и металлическими скобами из-за их способности связываться с несколькими типы подложек. Для скоб из поликарбоната композитная грунтовка специально предназначена для соединения между композитными подложками, и адгезивная смола была выбрана из-за аналогичного параметра растворимости между поликарбонатом и BIS-GMA, что позволит грунтовке растворяться и проникать в поликарбонат.Контрольную группу без праймера использовали со всеми типами брекетов. Скобки и праймеры, использованные в исследовании, перечислены в.

Таблица 1.

Материалы, использованные в исследовании.

, США

, США. N735458

В исследовании использовались извлеченные коренные зубы, полученные в клинической клинике Института стоматологии Университета Турку, Турку, Финляндия.Зубы были обследованы и были включены только здоровые коренные зубы с достаточно большими и не слишком изогнутыми участками эмали, подобными верхним центральным резцам. Зубы были встроены вертикально в блоки из акриловой смолы так, чтобы корни находились внутри акрила, они были очищены пемзой, протравлены в течение 15 с с использованием геля для травления 32% фосфорной кислоты, промыты и высушены на воздухе. Выбранный грунт был нанесен на основание кронштейна и высушен на воздухе / светоотвержден в соответствии с инструкциями производителя (), на эмаль нанесен грунт Transbond XT, небольшое количество адгезивного цемента Transbond XT было нанесено на основание кронштейна и Брекет был плотно прижат к эмали.Избыточный адгезивный цемент был удален с помощью инструмента, и адгезивный цемент отверждался на свету в течение 10 с (5 с с обеих сторон) в соответствии с инструкциями производителя. Образцы хранились в дистиллированной воде при 37 ° C в течение 7 дней и отслаивались при статической нагрузке с использованием испытательной машины (LLOYD Instruments, AMETEK Lloyd Instruments Ltd, Западный Суссекс, Великобритания) с так называемым испытанием прочности на сдвиг со скоростью поперечной головки. от 1 мм / мин. Наконечник испытательного лезвия располагался над крыльями кронштейна рядом с основанием кронштейна, расстояние наконечника от основания кронштейна варьировалось в пределах 0.5–1 мм из-за разницы в толщине кронштейнов, при этом металлические кронштейны тоньше керамических или поликарбонатных кронштейнов. Были записаны усилие разрыва и кривая нагрузка-смещение. Испытания проводились на воздухе при комнатной температуре. После тестирования образцы были проанализированы, и индекс остатков адгезива (ARI) () и повреждение эмали были определены с помощью стереомикроскопа (стереомикроскоп Wild 3MZ, Wild Heerbrugg, Geis, Швейцария). Статистический анализ проводился с помощью SPSS Statistics версии 22.0 с использованием критерия Краскалла – Уоллиса. Несколько образцов (по одному образцу из групп met1, cer1 и polyc1) не были включены в результаты из-за ошибки испытательной машины.

Таблица 2.

Тестовые группы, грунтовки и процедура нанесения грунтовки.

Материалы	Производитель	Номер лота	Содержание	Вес%
Transbond XT Light Cure Adhesive	3M Unitek (Монровия, Калифорния, США) кварц BIS-GMA EBPADMA Кремнезем, обработанный силаном Гексафторфосфат дифнилиодония	70–80 * 10–20 * 5–10 * <2 * <0.2 *
Transbond XT Primer	3M Unitek (Монровия, Калифорния, США)	N762529	BIS-GMA TEGDMA Трифенилсурьма 4- (диметиламино) 4- (диметиламино) -бензол-905-диметиламино) -бензол-этанол 55 * 45–55 * <1 * <0,5 * <0,3 * <0,03 *
Гель для травления	3M Unitek (Монровия, Калифорния, США)	626002	Вода Фосфорная кислота Аморфный кремнезем	55 –65 * 30–40 * 5–10 *
RelyX ™ Ceramic Primer	3M ™ ESPE ™, (St.Paul, MN, USA)	N759704	Этиловый спирт Вода Метакрилоксипропилтриметоксисилан	70–80 * 20–30 * <2 *
Monobond Plus	Ivocchlar Vivadent	Этанол 3-триметоксисилилпропилметакрилат Сложный эфир метакрилированной фосфорной кислоты	50–100 ≤2,5 ≤2,5
Adper ™ Scotchbond ™ Многоцелевой клей	3M ™ ESPE ™	BIS-GMA 2-гидроксиэтилметакрилат (HEMA) Трифенилсурьма	60–70 * 30-40 * <0.5 *
GC Composite Primer	GC, (Хонго, Бункё-ку, Токио, Япония)	1604061	2-гидроксиэтилметакрилат (HEMA) Тетрагидрофурфурилметакрилат (HEMA) Тетрагидрофурфурилметакрилат (диметакрилат) 85 U53085 UDM 85 * 10–30 * 10–30 *
Ortomat Minimat	Ormco, (Глендора, Калифорния, США)	15M378M	Нержавеющая сталь
Inspire ICE	США)	081650467	Монокристаллический оксид алюминия Оксид циркония
Spirit MB	Ormco, (Глендора, Калифорния, США)	081612367	Поликарбонат, усиленный наполнителем

9057

Тип кронштейна	Название группы	Грунтовка (наносимая на основание кронштейна)	Порядок нанесения грунтовки
Металл	met1	Нет грунтовки	—	Силан (RelyX ™ Ceramic Primer)	Бережная сушка на воздухе
	met3	Универсальная грунтовка (Monobond Plus)	Бережная сушка на воздухе
	Ceramic	cer3	cer2	Силан (керамическая грунтовка RelyX ™)	Бережная сушка на воздухе
cer3		Универсальная грунтовка (Monobond Plus)	Бережная сушка на воздухе
Поликарбонат
	pol2	Адгезивная смола (Многоцелевой клей Adper ™ Scotchbond ™)	Бережная сушка на воздухе, светоотверждение 10 секунд
	pol3	Composite Primer (GC Composite Primer)	Бережная сушка на воздухе, светоотверждение 20 секунд

Таблица 3.

Индекс остаточного клея (ARI), определение баллов.

Более 50303

адгезива осталось на эмали

Оценка	Определение
0	На эмали не осталось клея
1	На эмали осталось менее 50% клея
3	Весь адгезив остался на эмали

Морфологию оснований брекетов и трещины эмали визуализировали с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM, JSM-5500, Jeol USA, Inc., Peabody, MA) и оптический бесконтактный профилограф (Contour-GT-K1, Bruker, Billerica, MA, USA). Образцы были напылены золотом и отображены. Данные профиля анализировали с помощью программного обеспечения Bruker Vision 64 (версия 5.41, обновление 4, Bruker, Billerica, MA, USA).

Результаты

СЭМ микрофотографии скобок представлены в. Кронштейны имели различную конструкцию основания: металлический кронштейн имел сетчатое основание, керамическое основание кронштейна было покрыто небольшими сферами (Ø приблизительно 40 мкм), а основание из поликарбоната имело большие квадратные выступы разного размера (приблизительно 200-500 мкм).Высота текстуры на основаниях брекетов сильно различалась между разными типами брекетов: разница между самой высокой и самой глубокой точкой в основании составляла приблизительно 125 мкм для металла, 50 мкм для керамики и 150 мкм для кронштейн из поликарбоната, как это видно на графиках профиля в.

Снимки оснований скоб на растровом электронном микроскопе. 1, 2 — металлический кронштейн с сетчатым основанием, увеличение Х18 и Х100; 3, 4 — керамический брекет с шариками на основании, увеличение X18 и X100; (4, 5) кронштейн из поликарбоната с большими выступами на основании, увеличение X18 и X100.

Анализ контура поверхности металлического кронштейна, крупный план сетки на основании кронштейна. Общая разница между самой высокой и самой низкой точкой основания составляет примерно 125 мкм.

Анализ контура поверхности керамического брекета, крупный план маленьких сфер на основании брекета. Контур сфер учитывает артефакт по краям сфер (шипы). Общая разница между самой высокой и самой низкой точкой основания составляет примерно 50 мкм.

Анализ контура поверхности кронштейна из поликарбоната, крупный план одного из квадратных выступов на основании кронштейна. Общая разница между самой высокой и самой низкой точкой основания составляет примерно 150 мкм.

Ни один из кронштейнов не сломался во время испытаний. Прочность соединения скоб без грунтовки составила 8,14 МПа (± 1,49) для металла, 21,9 МПа (± 3,55) для керамики и 10,47 МПа (± 2,11) для скобок из поликарбоната, все значения существенно различались ( p <.05) (). Не было различий между разными праймерами и контрольной группой с металлическими или поликарбонатными скобами. Прочность сцепления керамических скоб, используемых с силановой грунтовкой, составляла 26,45 МПа (± 5,00), что было значительно выше по сравнению с контрольной группой и группой универсальной грунтовки ( p <0,05).

Прочность связи (МПа) тестовых групп, полосы ошибок представляют стандартное отклонение, разные буквы над столбцами представляют статистически значимые различия между группами ( p <.05).

Оценка ARI в основном составляла 2–3, за исключением случаев использования силановой грунтовки с керамическими брекетами, где оценка ARI в основном составляла 0–1 (). Баллы ARI 2–3 указывают на то, что все или более 50% клея осталось на эмали после отсоединения, тогда как баллы ARI 0–1 указывают на то, что все или более 50% клея остались на брекете (). Стереомикроскопические изображения различных оценок ARI можно увидеть на (изображения 1–4).

баллов по ОРИ тестовых групп. См. Описание оценки ARI.

Примеры оценок ARI.1–5 изображений, полученных с помощью светового микроскопа. 1 = оценка ARI 3, 2 = оценка ARI 2, 3 = оценка ARI 1, 4 = оценка ARI 0, 5 = оценка ARI 1 с переломом эмали, 6 = SEM-изображение того же образца, что и на рисунке 5: остатки адгезива и трещина эмали , увеличение X25.

Трещина эмали наблюдалась на четырех образцах с использованием керамических брекетов: трех с грунтовкой на основе силана и одной с универсальной грунтовкой. При использовании керамических брекетов без праймера, металлических или поликарбонатных брекетов переломов эмали не наблюдалось.В группе керамические брекеты имели значительно большее количество трещин эмали по сравнению с металлическими или поликарбонатными брекетами ( p <0,05). Стереомикроскопические и СЭМ-изображения образца с разрушенной эмалью можно увидеть на (изображения 5–6).

Обсуждение

Благодаря современным композитам на основе смол и технологии кислотного травления прочность связи между эмалью и композитом на основе смолы довольно высока [23,24]. Поэтому, если связь между брекетом и клеевым цементом также становится очень прочной, увеличивается риск повреждения эмали.

В этом исследовании керамические брекеты показали значительно более высокую прочность сцепления, чем металлические или поликарбонатные брекеты. Более высокая прочность сцепления керамических брекетов, особенно при химическом связывании, может привести к повреждению эмали во время отсоединения [25, 26], что также было очевидно в этом исследовании в группе cer2 с силановой грунтовкой, где трещины эмали наблюдались в трех образцах (, изображения 5–6). Фактически, чтобы избежать разрушения эмали, фиксация керамических брекетов должна основываться на механической фиксации, а не на химическом связывании, как показали другие исследования [16,18].Дополнительный риск повреждения эмали вызван низкой вязкостью разрушения керамических брекетов, особенно монокристаллических брекетов, что может привести к разрушению самого брекета во время отсоединения [17,27–32]. Оставшаяся часть керамического кронштейна на эмали может иметь такую форму, чтобы ее нельзя было удалить плоскогубцами, поэтому ее необходимо удалить с помощью вращающегося инструмента. Из-за твердости керамического брекета это нужно делать алмазным бором, но это может привести к повреждению эмали [33].Сообщалось, что вероятность разрушения эмали во время отсоединения керамических брекетов может быть уменьшена, например, с помощью лазера в процедуре снятия бондинга [34] или путем приложения силы разрыва путем сжатия, а не срезания брекета, поскольку это приведет к более благоприятному распределению напряжений в эмали [35]. Сжатие с двух сторон кронштейна моделирует клинический случай использования плоскогубцев, но было обнаружено, что нет разницы в режиме отказа между использованием плоскогубцев для отсоединения кронштейнов и их срезанием с помощью испытательной машины [20].

Из-за риска повреждения эмали обычно считается более безопасным, если разрыв происходит на границе раздела брекет-адгезив, даже несмотря на то, что более высокие значения ARI оставляют больше цемента для удаления с поверхности эмали [36]. Результаты настоящего исследования показали, что, когда прочность связи между брекетом и адгезивным цементом не увеличивалась, разрыв обычно происходил на границе раздела брекет-адгезив, но более сильное соединение, достигнутое за счет дополнительного химического удерживания, приводило к более низким баллам ARI, я.е. разрыв связи на границе раздела эмаль-адгезив (и) или даже внутри эмали. Подобные результаты были опубликованы в более ранних исследованиях [13,37]. Значения оценки ARI 0 и 1 значительно чаще встречались при использовании праймеров с керамическими брекетами (). Когда керамические брекеты склеивались без грунтовки, большая часть адгезивного цемента оставалась на эмали, что согласуется с результатами предыдущих исследований [17,33,38]. Оставшийся адгезивный цемент необходимо удалить, и небольшое повреждение эмали кажется неизбежным, но при использовании e.грамм. твердосплавный бор для очистки менее разрушает эмаль, чем удаление части кронштейна алмазным бором [39].

Силаны — это спирты, содержащие атом кремния (Si). Наиболее часто используемый в стоматологии силан — это метакрилоксипропилтриметоксисилан (MPS), который содержит метакрилатную группу и три алкоксигруппы, присоединенные к атому Si. Метакрилатная группа реагирует с метакрилатными группами в композитной смоле, а алкоксигруппы гидролизуются и образуют кислые силанольные группы, которые затем образуют связи с гидроксильными (-ОН) группами на поверхности субстрата, например.грамм. стеклокерамика [21,22,40]. При связывании с подложками, содержащими диоксид кремния, который самопроизвольно покрывается группами -ОН из-за окружающей влаги, образуются силоксановые связи (-Si-O-Si-), и, таким образом, смола ковалентно связывается с поверхностью диоксида кремния [41] . Более слабая адгезия достигается с металлами (-Si-O-M-) из-за меньшего количества -ОН-групп на поверхности окисленного металла. Силаны не могут в достаточной степени связываться с химически более инертными субстратами, например оксидная керамика, такая как полностью кристаллизованный диоксид циркония [42]. Однако поверхность инертной керамики может быть обработана для химической активности с силанами, например.грамм. химическая связь с диоксидом циркония возможна при трибохимическом кондиционировании покрытия из диоксида кремния [43,44]. Кроме того, другие усилители адгезии, такие как мономеры на основе органофосфатных эфиров (MDP), могут быть использованы для усиления связи с оксидной керамикой [42,45–47]. Было высказано предположение, что прочность сцепления керамических брекетов может быть дополнительно увеличена за счет механической фиксации, например воздушная абразия или селективное инфильтрационное травление [40]. Проблемой связывания, стимулируемого силаном, является плохая гидролитическая стабильность, которая со временем приводит к ухудшению связи [48,49].В этом исследовании образцы хранились в воде в течение семи дней перед тестированием, и возможно, что при более длительном хранении в воде связь начала ухудшаться.

В настоящем исследовании силановая грунтовка с MPS увеличила прочность сцепления керамических брекетов, тогда как универсальная грунтовка с MDP и MPS не оказала никакого эффекта, хотя предполагается, что она связана с оксидной керамикой [42,45–47 ]. Наши результаты отличаются от результатов более ранних исследований, в которых сообщалось об отсутствии влияния MPS на прочность сцепления керамических брекетов [20] и об усилении влияния MDP на связывание керамических брекетов с керамическими подложками [50].Помимо связывания с поверхностными гидроксильными группами, другой механизм действия силановых связующих агентов основан на улучшении смачиваемости поверхности субстрата мономерами смолы. Этим можно объяснить высокую прочность связи образцов в группе cer2. Похоже, что силан смог улучшить смачиваемость керамического брекета больше, чем универсальный грунт.

Поликарбонат — это термопластичный полимер, он полупрозрачный и имеет несколько более высокие механические свойства, чем обычно используемый полимер для изготовления зубных протезов, полиметилметакрилат.Поскольку поликарбонат не является прочным материалом, кронштейны из поликарбоната часто армируют наполнителями или волокнами. Сообщается, что кронштейны из поликарбоната дают более низкие значения прочности сцепления, чем металлические кронштейны [19]. Однако наши результаты указывают на более прочное соединение скоб из поликарбоната по сравнению с металлическими скобами.

Композитные грунтовки — это грунтовки, которые действуют либо с частицами неорганического наполнителя композита на основе смолы, либо воздействуя на полимерную матрицу путем растворения и полимеризации.Обычно композитные грунтовки представляют собой растворители и метакрилатные мономеры с фотоинициаторами полимеризации [51,52]. Растворение поверхности полимерного субстрата требует линейной полимерной структуры субстрата, и поэтому сшитые полимеры не могут быть растворены. Фактическое соединение основано на образовании взаимопроникающей полимерной сети на границе раздела подложки и клея [53]. Композитные грунтовки могут быть смесями мономеров и силанов, но было показано, что силаны инактивируются в смесях в течение срока хранения, и функция силанового компонента ставится под сомнение [54,55].В настоящем исследовании влияние композитной грунтовки или адгезивной смолы на прочность соединения поликарбонатных кронштейнов было статистически незначимым. Один из способов значительно улучшить прочность соединения при соединении скоб из поликарбоната со стекловолокном в качестве наполнителя включает сначала обработку волокон пескоструйной очисткой, а затем добавление силана в качестве связующего вещества [19].

Конструкция основания брекета является ключевым фактором в создании механической фиксации и сильно влияет на склеивающие свойства брекетов.Брекеты в этом исследовании имели очень разные типы базовых конструкций (.), И для каждой требовалось разное усилие отсоединения. Чем неровнее основание брекета, тем выше шероховатость поверхности, которая создает механическую фиксацию [56]. Маленькие сферы керамических кронштейнов обеспечивают большую площадь поверхности и участки поднутрения, которые, кажется, обеспечивают лучшее удержание, чем сетка на металлическом кронштейне или квадратные выступы на кронштейне из поликарбоната, даже несмотря на то, что разница в высоте базовой текстуры была наименьшей в керамический кронштейн ().

В металлических брекетах соединение на границе брекет-адгезив основано на механической фиксации, поэтому макроскопически сохраняющая конструкция основания брекета имеет первостепенное значение [57–62]. Было показано, что в металлических скобах с сетчатым основанием большие отверстия сетки коррелируют с более высокой прочностью соединения, поскольку это позволяет лучше проникать смоле в основание скобки и позволяет воздуху вытесняться из-под клея [63]. Повышение прочности сцепления металлических брекетов без повреждения эмали было достигнуто за счет нанесения металлической грунтовки, содержащей 4-МЕТА (ангидрид 4-метакрилоксиэтилтримеллитата), на основание брекета [64].

Доступно множество различных типов кронштейнов, и даже в пределах одной и той же категории материала они различаются по многим своим свойствам, например: К керамическим скобам относятся моно- и поликристаллические скобки, скобы с химическим соединением и скобы с механическим соединением, причем размер скоб и конструкция основания значительно различаются. Следовательно, результаты определенного типа скобок не могут быть обобщены для включения всех других скобок той же материальной категории, что затрудняет сравнение результатов одного исследования с другим.Однако с ростом количества исследований преимущества и риски различных брекетов станут более ясными.

Выводы

Значения прочности сцепления были самыми высокими для керамических скоб, за которыми следовали поликарбонатные скобки, и самыми низкими для металлических скоб.
Силановая грунтовка увеличивала прочность сцепления при использовании с керамическими скобами, но в остальном грунтовки оказывали лишь незначительное влияние на значения сцепления.
Существует риск повреждения эмали керамических брекетов, если используется силановая грунтовка и прочность сцепления достигает очень высоких значений.
Поскольку эффекты праймеров, испытанных в этом исследовании, были либо незначительными, либо неблагоприятными, использование этих праймеров на основе брекетов при ортодонтической фиксации не может быть рекомендовано.

Заявление о финансировании

Эта работа была поддержана Финским стоматологическим обществом Apollonia, Финским культурным фондом и Фондом Эмиля Аалтонена.

Заявление о раскрытии информации

Авторы не сообщали о потенциальном конфликте интересов.

Ссылки

1. Hitmi L, Muller C, Mujajic M, et al. .
18-месячное клиническое исследование нарушений сцепления со стеклоиономерным цементом, модифицированным смолой, в ортодонтической практике. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 2001. 120 (4): 406–415. [PubMed] [Google Scholar] 2. Кула К., Шрейнер Р., Браун Дж. И др. .
Нарушение клинической фиксации ортодонтических брекетов с предварительно нанесенным покрытием и с покрытием, нанесенным оператором. Orthod Craniofac Res. 2002. 5 (3): 161–165. [PubMed] [Google Scholar] 3. Reis A., Santos J. E. D., Loguercio AD, et al. .
Выживаемость брекетов через восемнадцать месяцев: обычный клей по сравнению с самопротравливающим клеем.Eur J Orthod. 2007. 30 (1): 94–99. [PubMed] [Google Scholar] 4. Джозеф В.П., Россоу Э ..
Прочность на сдвиг скоб из нержавеющей стали и керамики, используемых с химически и светоактивированными композитными смолами. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1990. 97 (2): 121–125. [PubMed] [Google Scholar] 5. Ансари М.Ю., Агарвал Д.К., Гупта А. и др. .
Прочность на сдвиг керамических брекетов с различными конструкциями основания: сравнительное исследование in vitro . J Clin Diagn Res. 2016; 10 (11): ZC6 – ZC68. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 6.Парк М., Ро Дж., Парк Дж. И др. .
Влияние DPSS-лазера на прочность сцепления на сдвиг керамических брекетов с различными конструкциями основания. Lasers Med Sci. 2013. 28 (6): 1461–1466. [PubMed] [Google Scholar] 7. Чалипа Дж., Джалали Ю.Ф., Горджизаде Ф. и др. .
Сравнение прочности соединения металлических и керамических скоб, скрепленных с помощью обычных и мощных светодиодных блоков отверждения. J Dent. 2016; 13 (6): 423–430. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 8. Дикинсон П. Т., Пауэрс Дж. М. ..
Оценка четырнадцати ортодонтических баз с прямой связкой.Am J Orthod. 1980. 78 (6): 630–639. [PubMed] [Google Scholar] 9. Одегаард Дж., Сегнер Д.
Прочность сцепления металлических скоб на сдвиг по сравнению с новыми керамическими скобами. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1988. 94 (3): 201–206. [PubMed] [Google Scholar] 10. Леао Филью Дж.С., Браз А.К., де Араужо Р.Э. и др. .
Качество эмали после расслоения: оценка методом оптической когерентной томографии. Браз Дент Дж. 2015; 26 (4): 384–389. [PubMed] [Google Scholar] 11. Понт HB, Озкан М., Багис Б. и др. .
Потеря поверхностной эмали после отсоединения брекета: оценка in vivo, и ex-vivo, .Am J Orthod Dentofacial Orthop. 2010; 138 (4): 387–387.e9. [PubMed] [Google Scholar] 12. Сёмка Л.В., Пауэрс Дж.М.
In vitro Прочность сцепления обработанных металлических оснований прямого склеивания. Am J Orthod. 1985. 88 (2): 133–136. [PubMed] [Google Scholar] 13. Атсу С.С., Гельгер И.Е., Сахин В.
Влияние кремнеземного покрытия и кондиционирования поверхности силаном на прочность сцепления металлических и керамических брекетов с эмалью. Угол Ортод. 2006. 76 (5): 857–862. [PubMed] [Google Scholar] 14. Макколл Г.А., Россоу П.Е., Титли К.С. и др..
Взаимосвязь между прочностью сцепления и площадью базовой поверхности ортодонтического брекета с традиционными и микротравленными основами из фольги. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1998. 113 (3): 276–281. [PubMed] [Google Scholar] 15. Фальтермайер А, Бер М.
Эффект кондиционирования основания брекета. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 2009; 135 (1): 12–12.e5. [PubMed] [Google Scholar] 16. Виазис А.Д., Кавано Г., Бевис Р.Р.
Прочность сцепления керамических брекетов при напряжении сдвига: отчет in vitro . Am J Orthod Dentofacial Orthop.1990. 98 (3): 214–221. [PubMed] [Google Scholar] 17. Теодоракопулу Л.П., Садовски П.Л., Якобсон А. и др. .
Оценка характеристик отслаивания 2 керамических брекетов: исследование in vitro . Am J Orthod Dentofacial Orthop. 2004. 125 (3): 329–336. [PubMed] [Google Scholar] 18. Форсберг С.М., Хагберг С.
Прочность сцепления керамических брекетов при сдвиге с химической или механической фиксацией. Br J Orthod. 1992. 19 (3): 183–189. [PubMed] [Google Scholar] 19. Гуан Г, Такано-Ямамото Т., Миямото М.
Подход для улучшения адгезии на стыке между ортодонтическими пластиковыми скобами и адгезивом.Eur J Orthod. 2001. 23 (4): 425–432. [PubMed] [Google Scholar] 20. Озкан М., Финнема К., Ибема А.
Оценка характеристик разрушения и прочности сцепления после отсоединения брекетов из керамики и поликарбоната: эффект силанизации основания брекета. Eur J Orthod. 2008. 30 (2): 176–182. [PubMed] [Google Scholar] 21. Lung CYK, Matinlinna JP ..
Аспекты силановых связующих агентов и кондиционирования поверхности в стоматологии: обзор. Стоматологические материалы. 2012. 28 (5): 467–477. [PubMed] [Google Scholar] 22. Matinlinna JP, Lassila LVJ, Ozcan M, et al..
Введение в силаны и их клиническое применение в стоматологии. Int J Prosthodont. 2004. 17 (2): 155–164. [PubMed] [Google Scholar] 23. Buonocore MG.
Простой метод увеличения адгезии акриловых пломбировочных материалов к эмалевым поверхностям. J Dent Res. 1955. 34 (6): 849–853. [PubMed] [Google Scholar] 24. Роза В.Л., Пива Э., Сильва А.Ф.
Сила сцепления универсальных клеев: систематический обзор и метаанализ. J Dent. 2015; 43 (7): 765–776. [PubMed] [Google Scholar] 25. Jeiroudi MT.
Трещина эмали из-за керамических брекетов.Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1991. 99 (2): 97–99. [PubMed] [Google Scholar] 26. Ван WN, Meng CL, Tarng TH ..
Прочность сцепления: сравнение оснований с химическим покрытием и механической блокировки керамических и металлических скоб. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1997. 111 (4): 374–381. [PubMed] [Google Scholar] 27. Бишара С.Е., Трулов Т.С.
Сравнение различных методов отсоединения керамических брекетов: исследование in vitro. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1990. 98 (3): 263–273. [PubMed] [Google Scholar] 29. Bishara SE, Fehr DE, Jakobsen JR..
Сравнительное исследование силы отслаивания различных керамических брекетов, кондиционеров для эмали и клеев. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1993. 104 (2): 170–179. [PubMed] [Google Scholar] 30. Скотт Г.Е.
Вязкость разрушения и поверхностные трещины — ключ к пониманию керамических брекетов. Угол Ортод. 1988. 58 (1): 5–8. [PubMed] [Google Scholar] 31. Флорес Д.А., Карузо Дж.М., Скотт Г.Э. и др. .
Сопротивление разрушению керамических брекетов: сравнительное исследование. Угол Ортод. 1990. 60 (4): 269–276. [PubMed] [Google Scholar] 32.Бишара С.Е., Остби А.В., Лаффун Дж. И др. .
Трещины на эмали и разрушение керамического брекета при отсоединении in vitro . Угол Ортод. 2008. 78 (6): 1078–1083. [PubMed] [Google Scholar] 33. Сулиман С.Н., Троян ТМ, Тантбиройн Д. и др. .
Потеря эмали после отсоединения керамического брекета: количественный анализ in vitro . Угол Ортод. 2015; 85 (4): 651–656. [PubMed] [Google Scholar] 34. Досталова Т., Желинкова Х., Ремес М. и др. .
Использование лазера er: YAG для отсоединения брекетов и его влияние на повреждение эмали.Photomed Laser Surg. 2016; 34 (9): 394–399. [PubMed] [Google Scholar] 35. Холберг С., Винтерхальдер П., Холберг Н. и др. .
Отсоединение ортодонтических скоб: риск разрушения эмали. Clin Oral Invest. 2014. 18 (1): 327–334. [PubMed] [Google Scholar] 36. Bishara SE, Fehr DE ..
Керамические брекеты: что-то старое, что-то новое, обзор. Семин Ортод. 1997. 3 (3): 178–188. [PubMed] [Google Scholar] 37. Kitahara-Céia FM, Mucha JN, Marques dos Santos PA ..
Оценка повреждения эмали после снятия керамических брекетов. Am J Orthod Dentofacial Orthop.2008. 134 (4): 548–555. [PubMed] [Google Scholar] 38. Лю Дж., Чанг Ц., Чанг Ц. и др. .
Прочность сцепления и характеристики разрушения нового керамического брекета. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 2005. 128 (6): 761–765. [PubMed] [Google Scholar] 39. van Waes H, Matter T, Krejci I.
Трехмерное измерение потери эмали, вызванной фиксацией и отсоединением ортодонтических скоб. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 1997. 112 (6): 666–669. [PubMed] [Google Scholar] 40. Aboushelib MN, Matinlinna JP, Salameh Z, et al..
Инновации в адгезии к материалам на основе диоксида циркония: Часть I. Dental Mater. 2008. 24 (9): 1268–1272. [PubMed] [Google Scholar] 41. Журавлев LT.
Концентрация гидроксильных групп на поверхности аморфных кремнеземов. Ленгмюра. 1987. 3 (3): 316–318. [Google Scholar] 42. Керн М, Вегнер С.М.
Склеивание с циркониевой керамикой: методы склеивания и их долговечность. Dental Mater. 1998. 14 (1): 64–71. [PubMed] [Google Scholar] 43. Матинлинна Дж. П., Хейккинен Т., Озкан М. и др. .
Оценка адгезии смолы к циркониевой керамике с использованием некоторых органосиланов.Dental Mater. 2006. 22 (9): 824–831. [PubMed] [Google Scholar] 44. Керн М., Страб мл.
Адгезия к глиноземной керамике в реставрационной стоматологии: клинические результаты до 5 лет. J Dentistr. 1998. 26 (3): 245–249. [PubMed] [Google Scholar] 45. Танака Р., Фудзисима А., Шибата Ю. и др. .
Взаимодействие фосфатного мономера и модификации диоксида кремния на диоксиде циркония. J Dent Res. 2008. 87 (7): 666–670. [PubMed] [Google Scholar] 46. де Соуза Г., Хенниг Д., Аггарвал А. и др. .
Использование материалов на основе MDP для приклеивания к диоксиду циркония.J Prosthet Dent. 2014; 112 (4): 895–902. [PubMed] [Google Scholar] 47. Китайма С., Никайдо Т., Такахаши Р. и др. .
Влияние обработки грунтовкой на адгезию полимерных цементов к циркониевой керамике. Dent Mater. 2010. 26 (5): 426–432. [PubMed] [Google Scholar] 48. Хейккинен Т.Т., Матинлинна Дж. П., Валлитту П.К. и др. .
Длительное хранение воды ухудшает сцепление композитной смолы с оксидом алюминия и оксидом циркония при коротком контакте. Open Dent J. 2013; 7 (1): 123–125. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 49. Абушелиб М.Н., Мирмохамади Х., Матинлинна Дж. П. и др..
Инновации в адгезии к материалам на основе диоксида циркония. Часть II: Акцент на химические взаимодействия. Dent Mater. 2009. 25 (8): 989–993. [PubMed] [Google Scholar] 50. Фалькенсаммер Ф., Йонке Э., Бертл М. и др. .
Производительность повторного склеивания различных керамических брекетов с добавлением нового силанового связующего агента. Eur J Orthod. 2013. 35 (1): 103–109. [PubMed] [Google Scholar] 51. Переа Л., Матинлинна Дж. П., Толванен М. и др. .
Глубина проникновения мономерных систем в зубные протезы из акриловой смолы, используемые в качестве мостовидного протеза. Журнал Prosthet Dent.2015; 113 (5): 480–487. [PubMed] [Google Scholar] 52. Tezvergil A, Lassila LVJ, Vallittu PK ..
Прочность ремонтного соединения композит-композит: влияние различных адгезионных грунтовок. J Dent. 2003. 31 (8): 521–525. [PubMed] [Google Scholar] 53. Валлитту PK.
Взаимопроникающие полимерные сети (IPN) в стоматологических полимерах и композитах. J Adhesion Sci Technol. 2009. 23 (7–8): 961–972. [Google Scholar] 54. Пило Р., Димитриади М., Палагия А. и др. .
Влияние трибохимической обработки и реакционная способность силана на связывание смолы с диоксидом циркония.Dent Mater. 2018; 34 (2): 306–316. [PubMed] [Google Scholar] 55. Dimitriadi M, Panagiotopoulou A, Pelecanou M, et al. .
Стабильность и реакционная способность силана γ-ΜPTMS в некоторых коммерческих составах грунтовок и клеев. Dent Mater. 2018; 34 (8): 1089–1101. [PubMed] [Google Scholar] 56. Канг Д., Чой С., Ча Дж и др. .
Количественный анализ механически удерживаемых базовых поверхностей керамических брекетов с помощью системы трехмерной визуализации. Угловой ортодонт. 2013. 83 (4): 705–711. [PubMed] [Google Scholar] 57. Хенкин Ф.С., Македо ЭО, Сантос К.Д., Шварцбах М. и др..
In vitro анализ прочности сцепления на сдвиг и индекса остатков клея различных металлических скоб. Стоматологический пресс J Orthod. 2016; 21 (6): 67–73. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 58. Bishara SE, Soliman MMA, Oonsombat C и др. .
Влияние изменения конструкции основы сетки на прочность сцепления ортодонтических скоб при сдвиге. Угол Ортод. 2004. 74 (3): 400–404. [PubMed] [Google Scholar] 59. Нокс Дж., Хабш П., Джонс М.Л. и др. .
Влияние конструкции основания брекета на прочность границы раздела брекет-цемент.J Orthod. 2000. 27 (3): 249–254. [PubMed] [Google Scholar] 60. Shyagali TR, Bhayya DP, Urs CB, et al. .
Исследование методом конечных элементов модификации основания кронштейна и его влияния на прочность сцепления. Стоматологический пресс J Orthod. 2015; 20 (2): 76–82. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 61. Wang WN, Li CH, Chou TH и др. .
Прочность сцепления различных конструкций основания кронштейнов. Am J Orthod Dentofacial Orthop. 2004. 125 (1): 65–70. [PubMed] [Google Scholar] 62. Шарма-Саял С.К., Россоу П.Е., Кулкарни Г.В. и др. .
Влияние конструкции основания ортодонтического брекета на прочность сцепления при сдвиге.

Как правильно крепить поликарбонат к металлу: чем закрепить и какой стороной

Крепление поликарбоната к металлу | Все о поликарбонате Все о поликарбонате

Фиксация литого полимера к металлическому каркасу

Влажный способ

Сухой способ

Фиксация сотового полимера к металлическому каркасу

Расчет металлоконструкции

Обращение с поликарбонатом

Читайте также и другой интересный материал:

Поликарбонат крепление к металлу. Как правильно закрепить поликарбонат на металлическом каркасе. Расчет температурного расширения

Ориентировка панелей

Угол наклона

Допустимый изгиб арки из поликарбоната

Инструменты для резки поликарбоната

Правила сверления отверстий

Разновидности крепежа для крепления поликарбоната к металлу

Материалы для крепления панелей

Виды профилей и их назначение

Разновидности термошайб

Заглушки

Как правильно крепить панели на навесе

Как крепить к металлу поликарбонат соединительным профилем

Характеристика соединений

Монтаж поликарбоната

Способы фиксации монолитных полотен

Способы крепления ячеистых полотен

Точечное соединение

Соединение профилями

Сварка

Видео про крепление к металлическому профилю

Методика фиксации сотового пластика

Особенности монтажа

Видео-инструкция

Способы фиксации монолитных полотен

Способы крепления ячеистых полотен

Как правильно крепить поликарбонат

Крепление монолитного поликарбоната

Монтаж сотового поликарбоната

Крепление панелей

Неразъемные профили

Разъемные профили

Как крепить поликарбонат

Правильный крепеж поликарбоната к металлу – особенности крепления к металлическому каркасу

Ориентировка панелей

Угол наклона

Допустимый изгиб арки из поликарбоната

Инструменты для резки поликарбоната

Правила сверления отверстий

Процесс герметизации торцов листа

Крепление сотового поликарбоната к металлическому каркасу

Правила крепления монолитного поликарбоната

Разновидности крепежа для крепления поликарбоната к металлу

Материалы для крепления панелей

Как правильно крепить панели на навесе

Рекомендуем также

Подробная инструкция по монтажу сотового поликарбоната

Основные этапы

Монтаж методом точечных соединений

1.1. Подготовка к монтажу

Какой стороной крепить поликарбонат

1.2. Инструменты для установки листов

Виды саморезов

1.3. Технология раскроя панелей

Инструменты для резки поликарбоната

1.4. Герметизация

Общая информация

1.5. Создание отверстий для крепления листов

Правила крепления поликарбоната к каркасу

1.6. Применение термошайб в процесс монтажа

Термошайбы

Материалы изготовления

Ориентация панелей при проектировании

Как соединить поликарбонат на теплице

3.1. Плоская кровля

Линейные профили разъемного и неразъемного типа

3.2. Арочные конструкции

Видео описание

4.1. Металлический

Какие потребуются инструменты?

4.2. Деревянный